注塑加工成型.doc

注塑加工成型解析 ? 不正常现象 原????? 因 处理方法 因水分含量 过大造成起泡 粒料的干燥不充分引起分解 进行充分的预干燥 注意料门的保温管理 ? 熔合痕 料筒温度不合理 注塑压力不够 模具温度不合理 模槽内未设排气孔 提高料筒温度 增大注塑压力 提高模具温度 设置排气孔 ? ? 凹痕 ? 因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生 凹痕（壁厚设计不合理） 注塑压力不够 模具温度过高或注塑后的冷却不够 保压不足 浇口尺寸不合理 避免不均匀的壁厚 提高注塑压力 增加注塑量 如模具温度合理则需加长冷却时间 延长保压时间 放大浇口尺寸，特别是其厚度 ? ? 糊班（全部或部分变色） 料筒温度设计不合理 料筒内发生局部存料现象 树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期存料） 装有止回阀或止回环 因粒料的干燥不够引起的水解 注塑机容量过大 降低料筒温度 避免死角结构 设法消除结合部的缝隙 修改成合理的设计，以免存料 按规定条件进行预干燥 换成适当容量的注塑机 ? ? 银纹 料筒温度不合理 流料的停留时间过长 注塑速度不合适 浇口尺寸不合理 粒料的干燥度不够 注塑压力不合适 减低料筒温度 消除存料现象 降低注塑速度 放大浇口尺寸 按规定条件进行预干燥 降低注塑压力 ? 浇口处出现波纹（不透明） 注塑速度不合适 保压时间不合适 模具温度不合适 浇口尺寸不合理 放慢注塑速度 缩短保压时间，使槽模充填后不再有熔融物料注入 提高模具温度 放大浇口尺寸 ? 漩纹及波流痕 模具温度不合适 注塑压力不合适 浇口尺寸不合理 提高模具温度 降低注塑压力 放大浇口尺寸 ? ? ? 顶出故障（脱模困难） 模芯或模槽的斜度不够 循环时间不够 料筒温度不合够 顶杆的位置或数量不合理 脱模时模芯与成品之间形成了真空状态 模具温度不合够 注塑压力过高，充填剂量过多 设置合理的脱模斜度 冷却时间控制的短一点或极长 把成型温度降低到大适当温度 设计合理的顶杆位置和数量 特别使模芯非常光滑时易出现此现象，可设法用顶板结构代替顶杆结构，设置排气销 降低模具温度，延长循环时间 降低注塑压力，减少原料剂量 ? ? 成型品的脆化 干燥不充分 模具温度过低，注塑压力及保压压力过高 壁厚不均匀，脱模不良产生内部应力 缺口效应 过热降解 杂质的混入 注意干燥机及料门的管理 调整到合适的成型条件 消除壁厚的不均匀 消除尖锐转角，修改觉口位置 降低料筒温度 消除存料之处，清扫料门、料筒 ? 注塑加工工艺参考表 ? 工艺条件 Process Condition ? AS ? ABS ? PBT ? PET ? PC ? PC/ABS ? PA6 ? PA66 烘料温度℃ Dry Temp ? 80-100 ? 80-100 ? 100-140 ? 100-140 ? 100-120 ? 80-120 ? 80-100 ? 80-100 烘料时间(hr) Dry Time ? 2-4 ? 2-4 ? 4-6 ? 6-8 ? 2-4 ? 2-4 ? 4-6 ? 4-6 ? ? 螺杆温度(℃) Cylinder Temp 喷嘴 Nozzle ? 190-210 ? 190-210 ? 230-245 ? 240-270 ? 270-300 ? 200-270 ? 250-260 ? 250-280 ? 1段 ? 200-220 ? 200-220 ? 235-250 ? 260-280 ? 280-310 ? 210-280 ? 245-260 ? 250-280 ? 2段 ? 200-220 ? 200-220 ? ?240-260 ? 260-280 ? 290-330 ? 220-290 ? 240-250 ? 240-270 ? 3段 ? 190-210 ? 190-210 ? 240-260 ? 240-270 ? 290-310 ? 220-290 ? 230-250 ? 240-260 ? 4段 ? 170-190 ? 170-190 ? 190-220 ? 230-250 ? 270-290 ? 190-240 ? 230-245 ? 240-260 注塑压力(MPa) Injection Pressure ? 1段 ? 50-60 ? 50-60 ? 70-120 ? 70-100 ? 70-100 ? 50-80 ? 50-80 ? 50-80 ? 2段 ? 30-50 ? 30-50 ? 40-85 ? 40-80 ? 40-80 ? 30-50 ? 30-50 ? ?30-50 保压压力(MPa) Holding Pressure ? 40-50 ? 40-50 ? 40-50 ? 40-50 ? 40-50 ? 40-50 ? 40-50 ? 40-50 模具温度(