机械原理设计.doc

一、设计题目： 插床机械 二、工作原理 插床机械系统的执行机构主要是由导杆机构和凸轮机构组成。下图为其参考示意图，电动机经过减速传动装置（皮带和齿轮传动）带动曲柄2转动，再通过导杆机构使装有刀具的滑块6沿导路y—y作往复运动，以实现刀具的切削运动。刀具向下运动时切削，在切削行程H中，前后各有一段0.05H的空刀距离，工作阻力F为常数；刀具向上运动时为空回行程，无阻力。为了缩短回程时间，提高生产率，要求刀具具有急回运动。刀具与工作台之间的进给运动，是由固结于轴O2上的凸轮驱动摆动从动件lO8D和其它有关机构（图中未画出）来完成的。 设计要求 电动机轴与曲柄轴2平行，使用寿命10年，每日一班制工作，载荷有轻微冲击。允许曲柄2转速偏差为±5％。要求导杆机构的最小传动角不得小于60°；凸轮机构的最大压力角应在许用值[α]之内，摆动从动件9的升、回程运动规律均为等加速等减速运动。执行构件的传动效率按0.95计算，系统有过载保护。按小批量生产规模设计。 设计内容及工作量 机械原理部分 根据插床机械的工作原理，拟定2～3个其他形式的执行机构（连杆机构），并对这些机构进行分析对比。 根据给定的数据确定机构的运动尺寸, lBC=(0.5～0.6)lBO4。要求用图解法设计，并将设计结果和步骤写在设计说明书中。 导杆机构的运动分析。将导杆机构放在直角坐标系下，分析出滑块6的位移、速度、加速度及导杆4的角速度和角加速度运动曲线，并打印上述各曲线图。要求将建模过程详细地写在说明书中。 导杆机构的动态静力分析。通过机构仿真模型，并给系统加力，外加力曲线，并求出最大平衡力矩和功率。 凸轮机构设计。根据所给定的已知参数，确定凸轮的基本尺寸（基圆半径ro、机架lO2O9和滚子半径rr），并将运算结果写在说明书中。将凸轮机构放在直角坐标系下，画出凸轮机构的实际廓线，打印出从动件运动规律和凸轮机构仿真模型。 编写设计说明书一份。应包括设计任务、设计参数、设计计算过程等。以上工作完成后准备机械原理部分的答辩。 设计数据 设计计算过程 方案的选择与比较 方案一 该方案如图1—1由两个四杆机构组成。使ba, 构件1、2、3、6便构成摆动导杆机构，基本参数为b/a=。构件3、4、5、6构成摇杆滑块机构。 图1—1 方案特点如下： 1).是一种平面连杆机构，结构简单，加工方便，能承受较大载荷。 2).具有急回作用，其行程速比系数,而。只要正确选择，即可满足行程速比系数k的要求。 3).滑块的行程，已经确定，因此只需选择摇杆CD的长度，即可满足行程H的要求。 4). 曲柄主动，构件2与3之间的传动角始终为。摇杆滑块机构中，当E点的轨迹位于D点所作圆弧高度的平均线上时，构件4与5之间有较大的传动角。此方案加工简单，占用面积比较小，传动性能好。 5).工作行程中，能使插刀的速度比较慢，而且变化平缓，符合切削要求。 方案二 该方案如图1—2将方案I中的连杆4与滑块5的转动副变为移动副，并将连杆4变为滑块4。即得方案II，故该方案具备第一方案的特点以外，因构件4与5间的传动角也始终为，所以受力更好，结构也更加紧凑。 图1—2 方案三 此方案如图1—3为偏置曲柄滑块机构，机构的基本尺寸 为a、b、e。 图1—3 方案特点如下： (1).是四杆机构，结构较前述方案简单。 (2). 因极位夹角，故具有急回作用，但急回作用不明显。增大a和e或减小b。均能使k增大到所需值，但增大e或减小b会使滑块速度变化剧烈，最大速度、加速度和动载荷增加，且使最小传动角减小，传动性能变坏。 从以上3个方案的比较中可知，为了实现给定的插床运动要求，以采用方案II较宜。 导杆机构分析与设计 1.机构的尺寸综合 因为、 而k=2.0 由上面方程可得 θ=△μ=60° 又因为a=lO2A=80mm 可得b=O2O4=160mm 根据几何关系 H=2lBO4sin(θ/2)=140mm 可得lBO4=80.8mm lBC =（0.5-0.6）lBO4=40.4--48.48 取 lBC=45mm 2.导杆结构的运动分析 .当在（a）所示位置时，此时构件4处在极位 （a） 速度分析: 曲柄的长度为lO2A=80mm 转速n2=45r/min 曲柄的角速度为w2=2πn/80=3.53rad/s 方向 ⊥ ∥ 大小 ？ 由图解法得： == （错误） 因为=0所以竿4没有转动,即，又因为构件3，是一个滑块，竿4又有铰链定位。 所以实际上：=0 求B点的速度： 由于构件4上点是B和A的绝对瞬心点， 点的速度已知，利用构件4上的速度影像有: 得 求： B、C是同一