材料成型83001.doc

1、铸造：将液态金属浇入与零件形状相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固，以获得毛胚或零件的工艺方法。 2、砂型制造对造型材料的基本要求：1型砂应具有一定的强度，2良好的透气性，3对铸件收缩的可退让性，4一定的耐火度和化学稳定性，5良好的公益性能，6对铝镁合金铸造还要求造型材料有保护性。 3、湿型砂一般由原砂、粘土、附加物及水安一定比例混碾而成，加入煤粉，渣油可防铸件表面产生粘砂缺陷，减小铸件表面的粗糙度。 4、铸造用粘土的粘结性和可塑性的形成：粘土被水湿润后具有粘结性和可塑性，其粘结力是由粘土质点的水化作用，是自由水变成吸附水而产生的，表面带负电荷的粘土质点能使呈极性的水分子在其周围定向排列，形成极性水化膜，这种极性水化膜起着桥或键的作用，使粘土颗粒连结起来。 5、铸钢和铸铁用粘土砂在性能成分上的不同：铸钢用粘土砂应具有较高的耐火度，好的透气性，退让性，低的发气性和热膨胀性，且其原砂颗粒要比铸铁粗，小件用天然硅砂，大件用人造硅砂，重要的大型铸件用镁砂，铬铁砂或锆啥为面砂，这是因为钢的浇注温度高，钢液密度大，收缩率大，易氧化等；铸铁一般用天然硅砂即可达到要求。 6、铸件是利用液态金属通过充填型腔和结晶凝固直接成型。 7、铸型由砂型和砂芯组成，处于恶劣工作条件是砂型接触区（面砂层） 8、铸型接触区与金属的相互作用有：热作用，机械作用，化学作用。热作用可能导致：夹砂或表面缩况等缺陷 9、铸造用原砂一般有：石英质原砂和非石英质原砂。 10、煤粉的作用：在合金液的高温作用下铸型表面产生大量还原行气体，防止金属液被氧化，使铁液表面的氧化铁还原，另外气体可阻碍金属液渗入型砂中，也可提高型砂的可塑性。 11、铸造的分铁合金主要指：铝合金，镁合金，铜合金，铸造时，型砂必须干净，用天然粘土砂。 12、有机粘结剂：植物油砂，合脂砂，树脂砂 13、铸造用涂料作用：1改善铸件表面质量2减少砂型铸造时不用涂料易形成的许多缺陷倾向3改善铸件局部的表面性能和表层内在质量 14、铸造用涂料通常由耐火粉料，载液，悬浮剂，粘结剂及其它有用添加剂组成。 铸造工艺的拟定工作内容：1造型，制芯方法和铸型种类的选择，2浇注位置和分型面的确定，3工艺参数的选定等 零件结构的铸造工艺性是指零件本体结构进行铸造的难以程度。从三方面着手：1先作好整体性的了解，2从壁厚大小，分布及热节布局去审查铸件结构的合理性，3从简化铸造工艺去分析或改进零件结构 铸造工艺设计内容一般包括：铸造工艺图，铸件图，铸型装配图，工艺卡，操作工艺规程 铸造工艺设计的程序：1看清零件图，对零件技术条件和结构进行工艺分析，2拟定铸造工艺方案，包括选择铸造和造型的方法，确定铸件在铸型内的浇注位置和分型面等，3完成砂芯设计，4书籍浇冒口，冷铁和铸肋，5绘制铸造工艺图和铸件图，6设计模样，模板，芯盒，砂箱等工艺装备，7绘制铸型装备图，8绘制铸造工艺卡或产品铸造工艺规程 铸件内壁应薄与外壁，因其处于内部，散热不易，较薄于外壁促使内外壁能均匀冷却，以减小热应力和裂纹产生 铸件太薄：冷隔，浇不利，太厚：厚壁中心晶粒粗大，缩松，缩孔，且铸造时吧重要平面朝下 确定浇注位置注意一下原则：1铸件重要部分或主要加工面，耐磨面，受力部位等应位于下部或直立状态，2铸件局部薄壁部位或铸件大平面应朝下，3有利于铸件凝固和补缩，4尽可能避免用吊砂和吊芯或悬臂式砂芯，5通常使合型位置，浇注位置和铸件冷却位置一致。 铸件壁的连接：1采用圆弧连接，圆滑过渡，避免直角相交，2避免锐角交接，3厚壁与薄壁间的连接应逐步过渡，防止壁厚突变，4对于轮形铸件的轮辐或辐板结构，以奇数轮辐，弯曲轮辐和开孔轮辐，弯曲辐板为合理 铸件分型面是指两半铸型或多个铸型相互接触，配合的表面。 铸造工艺参数包括：铸件尺寸公差，机械加工余量，最小铸出孔，槽，起模斜度，铸造收缩率及各种工艺补正量等。 横浇道又称挡浇道，它除了将金属液平稳而均匀的分配给内浇道外，还有捕集，保留由浇包径直浇道流入浮渣物的作用。 横浇道的挡渣原理：当横浇道呈充满状态，即渣团能浮至横浇道顶部且距内浇道有一定的垂直距离时，渣团便会付着在横浇道顶部而不入型腔。 加强横浇道的挡渣效果的措施：将横浇道拐弯增加局部阻力，降低液流速度，2在横浇道中底部分别设一水平缝隙阻流和一狭小截面的阻流片，3设过滤网，4设集渣包 内浇道的作用在于控制金属液的充型速度和流动方向，分配金属液，调节铸件各部位的温度分布和凝固顺序，在某种情况下还有一定的补缩作用。 内浇道开设原则：1对壁厚均匀的铸件应采用同时凝固方式，可选择多个内浇道分散引入金属液，2对需要采用冒口补缩的铸件应获得顺序凝固条件，从壁厚出引入金属液，形成铸件从薄壁只厚壁，最后到冒口的先后凝固顺序，3对结构复杂的铸件需要采用同时凝固的顺序凝固相结合和原则来分析和设置，4内浇道应使