特厚板差温轧制工艺与组织控制技术的研发_余伟李高盛蔡庆伍陈雨来.pdf

世界金属导报/2014 年/3 月/25 日/第 B04 版 轧钢技术 特厚板差温轧制工艺与组织控制技术的研发 余伟 李高盛 蔡庆伍 陈雨来 特厚板广泛用于桥梁、造船、海洋平台、压力容器等结构建设和关键部位的承重件，这对其 性能也提出了更高的要求。但由于特厚板坯料和成品厚度大，受轧制压缩比的限制，通常要用大 型铸锭或特厚连铸坯轧制。大型铸锭和特厚连铸坯质量保证难度大，轧制时变形也难以渗透到心 部，微裂纹难以压合。另外，再结晶不充分，心部和表面晶粒度差距较大，这些原因使得传统再 结晶型控轧难以进一步提高特厚板性能。压下过大必然增加轧制力，提高轧机负荷。 因此，降低坯料尺寸，采用较小规格连铸坯生产特厚板以及改进工艺改善特厚板心部质量是 今后研究的重点。金属变形的难易程度取决于材料尺寸、高温力学性能以及变形时的应力状态。 与传统工艺进行对比，分析轧制过程中轧件厚度方向上的温度梯度对特厚板心部应变与变形奥氏 体再结晶的影响，改善特厚板心部组织和性能的作用值得探索与深入的研究。 1 实验材料与方法 1.1 有限元模型的建立 使用有限元 Marc 软件建立特厚板轧制模型，模拟轧制厚板的材质为 Q345B，采用热力耦合 单元，单元大小 2.5mm ×2.5mmm，Q345B 的变形抗力数据参考文献。轧辊材质 5CrNiMo，采用 热传导单元 plane39 。模拟的工况为:轧辊辊径 1110mm，板坯厚度250mm，轧制规程为:250mm→ 200mm→155mm→125mm，终轧厚度 125mm。采用热力耦合边界条件，考虑了轧制过程中的自 然温降以及板坯和轧辊的接触热传导，包括塑性功转变为热、表面摩擦生热等。 对温度梯度轧制和传统均温轧制两种工艺进行模拟，其中温度梯度轧制各道次轧前厚度方向 温度分布见图 1，每道次轧制时表面温度约 800℃，道次间隔时间控制在 10s。均温轧制时，出炉 温度 1200℃，开轧温度 1100℃，道次间隔时间 10s。计算提取各道次变形区出口处应变、应变速 率、温度数值，据此计算两种工艺下奥氏体再结晶完成后的晶粒尺寸。 1.2 大试样多道次平面应变实验 在实验室采用平面应变压缩机模拟轧制过程。平面应变压缩机具有如下特点:能够模拟轧制时 板坯的受力状态；大试样可以满足热轧钢多道次大压下以及随后性能测试的要求；采用计算机控 制系统可以对压缩过程实施精确的实时控制，如图 2a 所示。 实验钢种采用 Q345B，化学成分为 0.16%C-1.21%Mn-0.037%Nb-0.14%V-0.10%Ti 。中频加热 至 1200℃，保温 5min 。原料厚度 60mm，压下规程为 60mm→48mm→37mm→30mm，变形程度 与有限元模拟规程相同。试样外形图 2b 所示，心部插热电偶记录心部温度变化。 温度梯度压缩(试样 1)与均温压缩(试样 2)表面温度对比见表 1，其中试样 1 出炉后采用水冷 将表面冷却至 800℃。两试样均在心部温度达到 1100℃时开始压缩，道次间隔 10s，压缩完后直 接水淬，取全厚度金相试样，在未变形坯料中取 12mm ×12mm ×30mm 试样，电阻炉加热至 1200℃，保温20min 后淬火至室温。上述金相试样采用过饱和苦味酸加洗发膏 75℃水浴浸蚀，用 于观察奥氏体组织。在光学显微镜下测量奥氏体平均晶粒直径。 2 结果及分析 2.1 温度与应变计算 经过有限元计算的温度梯度轧制和均温轧制的各道次变形区厚度方向上等效应变与温度分 布见图 3 。均温轧制时，应变数值从表面到中心逐渐降低，显示出均温轧制变形难于渗透至心部( 图 3c，3d) 。对于温度梯度轧制，由于表面变形抗力高，心部变形抗力低，使得轧制过程中变形优先 第 1 页 共 5 页 在心部发生，造成等效应变数值在从表面到心部逐步增加( 图 3a，3b) 。对比均温轧制各道次心部 应变数值最多分别增加了 15.05%、18.19%、61.35% 。 2.2 奥氏体晶粒尺寸计算 根据有限元计算得到的温度场、应变与应变速率，可以计算变形后的再结晶百分数、奥氏体 晶粒尺寸以及晶粒尺寸随时间与温度的变化。根据Q345B 钢的化学成分，以及文献提供的奥氏体 再结晶百分数模型、再结