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用于加工回转外表面的可转位拉刀设计 来源:数控机床网　作者:数控车床　栏目:行业动态　 拉刀是一种高精度、高效率的多齿刀具，可用于加工各种形状的内、外表面。其中，硬质合金可转位拉刀具有切削效率高、使用寿命 长等特点，其应用日趋广泛。本文以曲轴加工为例，介绍用于加工外回转表面的硬质合金可转位拉刀的工作原理、设计特点以及拉刀 角度的设计要点。  1 拉刀的工作原理 图1 拉刀加工原理示意图 采用拉削方式加工回转体外表面时，拉刀工作原理如图1 所示。加工时，工件固定在夹具上随主轴一起高速旋转，拉刀沿工件圆周 切线方向作直线进给运动。拉刀的每个刀齿均可看作一把切向成形车刀。由于拉刀各刀齿的切削刃与拉刀支撑平面的距离各不相同， 当各刀齿依次切入工件时，从切削刃到工件轴线的最小距离也逐齿变化，从而决定了各刀齿切除金属层的厚度。拉刀可在一次工作行 程中完成粗、半精和精加工，且每一加工阶段可安排不同的加工余量。由于工件的径向尺寸由刀具安装位置决定，与进给运动的时间 无关，因此加工精度易于保证。  2 拉刀的设计特点 加工具有复杂廓形的外表面时，通常将拉刀设计为组合式，即将若干把拉刀安装在一个刀体上，使其分别加工同一零件的各部分表面 。组合拉刀中的各把拉刀既可同时工作也可顺次工作。  设计组合拉刀时，首先需将待加工表面廓形划分成若干简单的单元。为使加工每一单元的拉刀设计最简化，同时又能提高拉削效率和 缩短拉刀长度，在廓形分段及拉刀配置时应考虑尽可能让几把拉刀同时参与工作，但这样往往会造成拉刀结构过于复杂、拉刀及其紧 固件布置困难、拉床过载、零件加工时变形过大、排屑困难等问题，因此在多数情况下最好采用同时加工与顺次加工相结合的方式来 安排拉刀位置，合理拉削复杂表面。例如在图2所示的加工曲轴用组合拉刀结构中，布置在前面两侧的多排刀片可同时加工曲轴两侧 板面，布置在后面的三排刀片则用于加工连杆轴颈表面。  图2 加工曲轴用组合拉刀结构示意图 1.楔块 2.螺钉 3.可转位刀片 4.内六角螺钉 5.刀垫 6.长刀座 图3 组合拉刀中可转位刀片的夹固方式 采用硬质合金可转位刀片的拉刀可大大提高拉削效率和刀具使用寿命。图3所示为加工曲轴用组合拉刀中可转位刀片的夹固方式。在 长刀座6上顺次布置了若干刀槽，为满足齿升量的不同要求，各刀槽的底面高度尺寸各不相同。在刀槽中装入刀垫5并用内六角螺钉4 紧固在长刀座上，可转位刀片3安放在刀垫上，利用底面及两个侧面实现六点定位，并用楔块1和螺钉2夹紧固定。加工时，切削平面 与工件的回转轴线相互平行。  由于可转位刀片的刃长较窄，而需加工的轴颈较宽，因此需将多个可转位刀片沿轴颈轴线方向并排布置，以达到轴颈宽度，两相邻刀 片应在相交处的左右各重叠一部分，以保证加工后不留刀痕。在设计组合拉刀时，其结构应能实现拉刀高度可调，以保证在加工复杂 零件廓形时能获得所需加工精度。拉刀高度的调整通常在装配新拉刀时进行，通过用厚度一致的垫片垫入刀座与进给滑台之间或采用 可沿拉刀长度方向移动的专用调整楔铁均可实现拉刀高度调整。调整楔铁的斜角为1°30acute;～2°，其长度应比拉刀总长大一个 最大调节行程，其宽度等于拉刀底面宽度，楔铁上的紧固螺钉孔应做成长条形，其长度应大于楔铁的行程长度。  3 拉刀角度的设计要点 图4 刀具前、后角的变化关系 前角和后角  如图4所示，某一切削刃上的任意点从A点开始切削，在B点结束切削。在切削过程中，切削刃上任意点的工作前角和后角都在不断变 化。现在讨论切削刃在直线段AB上的任意位置C点时(C 点位置可用半径Ri=OC和角度h来表示)垂直于工件轴线的剖面内的前角和后角 。若忽略进给运动对工作基面和切削平面的影响，则切削平面Pse为通过C点切于圆周的平面，工作基面Pre为通过OC的轴向平面。前 刀面与工作基面Pre之间的夹角为工作前角gfe，后刀面与切削平面Pse之间的角度为工作后角afe；gf和af分别为标注前角和后角，h 为工作角度与标注角度的变化值，即  gfe=gf-h afe=af+h 当切削刃上C点从位置A向位置B移动时，h由A点上的最大值变化到B点上的0°。h的最大值的计算关系式为  cosh=r/(r+fz) 式中：r——经该刀齿加工后的零件半径  fz——齿升量  通过以上分析可知，在切削过程中，前角gfe减小，后角afe增大。随着齿升量fz的增大，切削时前、后角的变化幅度也随之增大，刀 具的切削能力反而下降。因此，为了避免前、后角变化范围过大，齿升量的取值不应过大。在拉刀设计中，标注后角af应取较小值