解决问题的九大步骤参考.ppt

一﹑發掘問題 二﹑選定題目﹔ 三﹑追查原因﹔ 四﹑分析資料﹔ 1﹑周報﹑月報的統計資料﹐KPI等﹔ 2﹑利用查檢表﹐逐條找問題﹔ 3﹑客戶(下工程)反饋信息﹔ 4﹑5S檢查. 1﹑符合公司的方針﹑目標﹔ 2﹑抓大放小﹐重視效益﹔ 3﹑優先順位﹔ 4﹑掌握時機. 1﹑重要性﹐緊急性﹔ 2﹑是什么問題﹔ 3﹑在那里發生﹐何時發生﹐發生的頻率﹔ 4﹑危害及損失程度. 追查原因所使用的工具 1﹑將問題細化﹑深入﹔ 2﹑搜集數據﹐掌握要因﹔ 3﹑以IE手法分析程序﹑作業﹑動作. 1﹑發揮創造力﹐獲得構思﹔ 2﹑集思廣義﹐征詢意見﹔ 3﹑5W1H﹐ECRS檢討細節. 幾種解決方案:從中找出最佳改善方案 比較﹕可行性 經濟性 難易程度 相關部門配合度 對目前效率/品質等方面的影響 該做些什麼? 如何做? 誰做? 何時做? 哪里做? 評量項目及評量指標 1﹑流程表﹑作業標准﹔ 2﹑整體方案﹔ 3﹑相關審核﹐驗証﹔ 4﹑備用方案. 1﹑上級認可﹔ 2﹑試行﹐調整﹔ 3﹑動員﹐知會﹔ 4﹑落實責任﹔ 5﹑跟蹤檢討﹔ 6﹑處理意外. 1﹑是否達到改善的預期目標﹔ 2﹑是否產生其他問題﹔ 3﹑不佳效果的再改善(修正). 1﹑作業方法的標准化﹔ 2﹑通過培訓提高熟練度﹔ 3﹑通過宣傳﹐交流擴大改善技能. 產品介紹 現狀描述 改善歷程 改善效果 改善心得 單件生產時間﹕108.7 s 生產線整體效率﹕79.2% 生產線平衡率比較低平衡率為73.8% 方法﹕ 工站拆分,工作重排 增加作業人員,降低勞動強度 工站優化及人体工效學的改善 改善后﹕20cm X 18cm 投放操作節省1.5 秒 改善前﹕起子需要反復拿放 改善前 塑料套(類似于廠牌套)盛裝標簽﹐用膠帶膠水固定于物料箱外側 每小時產能﹕(3600/5.4)*77.9%=520 pcs/h 單人產能﹕520/22 = 24 pcs/h IE手法運用 交流很重要 現場問題分析 細心觀察﹐改善無處不在 改善前﹕腳架底座 放在上部 雙手舒適作業范圍﹕25cm﹐已經超出﹐作業不方便 未超出舒適范圍﹐安墊腳方便 改善后﹐放在右下﹐動作節省1.3秒 改善實例 改善歷程--物料投放改善 改善后﹕起子懸挂﹐緩解操作員作業強度 彈簧 導軌 改善實例 改善歷程--起子懸挂改善 包裝袋改善節省1.5秒 底盤投放改善節省1.3秒 安裝底板改善節省0.9秒 3 6 9 瓶頸工站 5.4秒 改善實例 三次調整 瓶頸時間: 9.2 s 5.4 s 平衡率: 73.8% 86.1% 改善后 3 6 9 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 3 6 改善實例 改善前后比較 3.4H 1H 4H 節省工時 在環形生產線中間增加保護﹐建立單線停線機制 雙線停線 物料箱標簽改善 來料錯誤 成型廠良率提升 不良返修 改善對策 損失項目 改善實例 效率損失分析對策 送料錯誤造成停線﹐原因﹕看錯標簽 目前﹕采用不干膠標簽貼在箱子上 需頻繁更換﹐撕掉困難﹐影響整潔 粘貼新標簽時有可能忘記撕掉舊標簽﹐不防呆 改善實例 效率提升--物料箱標簽改善 優點﹕減少錯誤﹐提升效率﹔整潔﹔節省費用 改善實例 物料箱標簽改善(續) 產能對比 單人產能對比 改善實例 改善效果 17 H 15 H 51 H 91 H 3000件 170 H 10 H 17 改善前 13 H 操作 損失 稼動 損失 平衡 損失 產出 工時 產出 良品數 可用 工時 可用 時間 人/機數 項目 13 H 40 H 150 H 5200件 220 H 10 H 22 改善后 改善后 平衡損失 稼動損失 6% 操作損失 產出工時 17% 8% OPE:69% 改善前 平衡損失 稼動損失 操作損失 產出工時 OPE:53% 30% 9% 8% 改善實例 改善效果﹕損失與產出工時消長 後續需求: 1,225,264 pcs 改善前需求工時﹕(1,225,264/300)*17=69,431 h 改善后需求工時﹕(1,225,264/520)*22=51,838 h 工費率﹕ 16.86 RMB 改善效益﹕ (69431-51838)*16.86=296,618 RMB 改善實例 改 善 效 益 改善實例 改 善 心 得 PCB经管IE PCB经管IE 解決問題九大步驟 請關閉手機或改為震動 請把