圆片收货作业指导书.docVIP

编号：WI/07—009 版本：A/0 圆片收货作业指导书 接到供应商的送货清单及物料检验报告书，看看送货单上有没有注明送货厂商名称、物料料号（卷材类除外）、规格、品名、数量（重量）、我司的采购（委外）单号，如缺少哪一项叫送货人员在送货单上补写清楚。 打电话通知行政人员或保安进行第一次过磅（此次过磅称为毛重，即车子+送货物料的总重量；过磅操作详见地磅旁的图示），在“过磅证明单”填写年月日、车辆号码、物料名称、供应商名称、仓管员签名、行政或保安人员签名，并记录毛重的KG数。 过完地磅后，指挥车子停在指定地点，等待叉车司机进行卸货。 通知叉车司机及搬运工。 将送货单上有什么规格的货及相应的板数写在纸上，交给相关的搬运工，并指出货物需放置的位置。 开始卸货前先清场，以确保人员安全。 在ERP内入单（入暂收或入委外单） 核计划（详情请见仓库业务作业手册/核计划），看供应商料号是否有误、采购（外包）单号是否写错，是否有超交； 入单（ERP—I--I1—Q1(采购)/Q3（委外））（详情请见仓库业务作业手册/采购（外包）暂收操作，供应商代码见附件一） 打印检验单 写物料标识卡（详情请见仓库业务作业手册/标识卡的填写）及写不干胶标识（方便车间对不同的供应商物料进行区分；料号、规格、批号为必填写项，批号由两部分组成：供应商代码第三四位+两位年月日） 如：供应商东大2010年5月18日来货，批号即为：DD100518 叉车司机卸完货后，指挥送货车辆驶至地磅处并电话行政人员或保安进行第二次过磅（此次过磅称为皮重，即车子的重量（过磅操作详见地磅旁的图示）；打印“称重单”（一式两联）并签名（需仓管员及行政或保安同时签名），在“过磅证明单”填写仓管员签名、行政或保安人员签名，并记录皮重的KG数，再用毛重KG数-皮重KG数=净重KG数（此数即为供应商送货物料的总重量） 计算净重KG数是否与供应商送货单数量相符。 先检查供应商送货的板数是否与送货单上填写相符； 抄下每板的木板和隔纸的重量（有的供应商会在每板用标识卡写上木板及隔纸的重量，有的供应商会在送货单或另附纸说明）； 用净重KG数-累加的每板总木板和隔纸重量=实际圆片的重量； 用实际圆片的重量-送货单送货重量=差异KG数； 差异KG数/送货单送货重量*100%=差异百分比（差异百分比详情请见仓库业务作业手册/仓库管理制度/电子汽车衡作业指导书—适用范围），如超过范围则请示相应的采购跟单并报告仓库主任。 差异百分比不超过范围时，通知搬运工进行木板铁皮的拆卸，并将拆卸好的木板铁皮放到指定的地点。 抽点数量（详情请见仓库业务作业手册/仓库管理制度/收货验收标准—圆片类），如抽点发现有少或多的，让送货人员现场清点清楚，在送货单上增减相应数量并叫送货人员签名作实。 如KG数和PCS数都在可收范围内，在送货单上签名收货。 将“产品标识卡”及不干胶标识贴到相应规格的物料上；通知品管检验货物，与品管进行检验单及检验报告书交接和登记。 将到货详细信息及异常状况通过E-MAIL发给相应的仓管员、采购跟单员、物控员;并将到货详细资料记录到相应的EXCEL表作记录保存。 接到品管交回的检验单（黄色联），查看检验状况及不良品数量是否与实物标识卡相符，并登记交接好，如有异常情况，通知相应的领班及采购跟单员。 通过ERP系统的I—I1—Q2/Q4查看品管是否已在ERP系统内转单，如已转则在REPORT系统内打印采购（委外）验收单（详情请见仓库业务作业手册/采购（委外）验收作业流程）一式两联，一联交采购，一联存档留底。 将不良品通过ERP系统的C—C1—Q29进行调拨（详情请见仓库业务作业手册/调拨）。 填写“物料标识卡”（包括物料料号、品名、规格、包装规格、单位、到货年月日、供应商简称、到货数量、不良品数量、剩余数量、经手人签名）。 附件一：供应商代码表 供应商简称 供应商代码 东大 11DD1 大鹏 11DP1 康福海 11KF1 金兰 11JL1 宁波威尔 11WE1 GCT(广州孝信) 11GC1 KCT(韩国孝信) 11KC1 恒生 11HS1 乐盈 11LY1