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第一章数控技术的基本概念 数控技术：用数字化信息(数字、字符、符号)对某一工作过程（加工、测量、装配）进行自动控制的技术。 数控机床的工作过程：数控装置接收人的指令，自动控制机床的运动和加工过程，完成零件加工。包括零件图分析、.加工程序编制、.数控装置计算、.控制机床运动、加工零件。涉及主轴运动、进给运动（含反馈）、辅助控制。 数控机床的组成：数控系统（包括数控装置、输入输出设备、伺服驱动装置、位置检测、PLC），机床本体。 CNC系统由程序、输入输出设备、CNC装置及主轴和进给驱动装置组成。 其中，CNC装置是CNC系统的核心，由计算机系统、位置控制板、PLC接口板，通讯接口板、特殊功能模块以及相应的控制软件组成。作用是根据输入的零件加工程序进行相应的处理（如运动轨迹处理、机床输入输出处理等），然后输出控制命令到相应的执行部件(伺服驱动装置和PLC等)。 测量装置：位置和速度测量装置。以实现进给伺服系统的闭环控制。作用：保证灵敏、准确地跟踪CNC装置指令：进给运动指令：实现零件加工的成形运动（速度和位置控制）；主轴运动指令，实现零件加工的切削运动（速度控制） PLC用于完成与逻辑运算有关顺序动作的I/O控制，它由硬件和软件组成；其功能是接受CNC的M、S、T指令，对其进行译码并转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作；接受操作面板和机床侧的I/O信号，送给CNC装置，经其处理后，输出指令控制CNC系统的工作状态和机床的动作。 机床本体要求：高刚度和高抗振性、小的机床热变形、高效率、无间隙、低摩擦传动、简化机械传动结构 数控机床的工作原理： 机床的分类：（加工方式）切削加工类、成型加工类、特种加工类、其它类型。（控制功能）点位控制数控系统、直线控制数控机床、轮廓控制数控系统（现代的数控机床）。（联动轴数）：2轴联动、3轴联动、4轴联动（空间曲面）5轴联动及6轴联动（空间曲面）。（功能水平）高级、普及、经济型数控系统。按进给伺服系统有无位置测量装置可分为：开环数控系统、半闭环数控系统、全闭环数控系统、开环补偿型控制数控机床、半闭环补偿型控制数控机床。 第二章数控加工程序编制基础知识 数控加工的特点：内容具体、工艺严密、工序集中。 编程的含义：根据零件的图形尺寸、工艺过程、工艺参数、确定机床的运动以及刀具位移等内容，按照数控机床的编程格式和数控机床能够识别的语言编写数控加工程序并能试切合格的全过程叫做加工程序编制。 零件加工程序编制的内容：零件加工程序编制是从零件图纸到制备出合格的零件加工程序控制介质的全过程。 零件加工程序编制方法：手工编程和自动编程：手工编程的适用范围：⑴加工程序简单；⑵几何形状不太复杂零件；⑶加工程序不长零件；⑷编程过程中所需计算比较简单的零件。自动编程的适用范围：⒈形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线表面的零件；⒉零件几何元素虽不复杂，但加工程序太长的零件；3.在不具备刀具半径自动补偿功能的机床上要进行轮廓铣削时，编程要按刀具中心轨迹进行；⒋联动轴数超过两轴以上的加工程序的编制。 手工编程的内容和步骤：1分析零件图纸，确定零件的数控加工适2应性和工艺性3确定工艺过程4计算加工轨迹尺寸5编写加工程序清单6制作控制介质7程序的校验和试切8数控加工工艺技术文件的定型与归档   零件的数控加工适应性，分为三类：最适应类，较适应类，不适应类 。 分析数控加工工艺性：审查与分析零件图纸中的尺寸标注方法是否适合数控加工的特点。最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。审查与分析零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是否充分。审查与分析定位基准的可靠性。 确定工艺过程：确定走刀路线和安排工步顺序（如加工球面）;确定定位基准与夹紧方案;选择夹具;选择刀具;确定对刀点和换刀点;确定测量方法;确定加工用量。计算加工轨迹尺寸：计算出走刀轨迹和每个程序段所需数据；基点坐标的计算；基点就是指相邻几何元素的交点和切点。节点坐标的计算；对非圆曲线需要用小直线段或圆弧段逼近时相邻几何元素的的交点或切点叫做节点。编写加工程序清单：根据走刀路线计算出的数据和已确定的加工用量，结合数控机床的加工指令和程序格式，逐段编写加工程序单。程序的校验与试切：采用的程序校验手段有：1人工对数控程序进行检查；2把数控程序输入，然后利用机床锁住坐标轴运动的功能对数控进行检查（数控装置具有轨迹显示功能时）；3利用数控加工模拟软件对数控程序进行检查；4利用机床空运行功能对数控程序进行检查；5利用塑料或木材进行试切加工。数控加工工艺技术文件的定型与归档，数控加工工艺文件一般形式：1. 数控加工工序卡；2. 数控加工程序说明卡；3.数控加工走刀路线图。数控机床的标准坐标系：数控机床某一坐标轴的正方向，是增大工件与刀具之间距离的方向。 Z轴的确定：有主轴