加氢裂化装置运行过程常见问题分析.doc

加氢裂化装置运行过程常见问题 分析及对策 加氢裂化协作组秘书处 二OO一年六月 目 录 1. 工艺操作过程中常见问题分析及对策 2. 设备运行过程中常见问题分析及对策 3. 仪表和自动化中常见问题及对策 4. 原料对装置运行的影响及对策 5. 催化剂使用问题 1. 工艺操作常见问题及对策 1.1 对于全循环型流程的装置采用一次通过生产时，为了少排尾油，单程转化率控制多少较为合适？如果控制较高的单程转化率（如80%以上），对催化剂的性质及使用寿命会有影响吗？氢油比与空速的关系如何调配？ 答：从南京炼油厂的生产经验来看，考虑生产平稳率及操作控制因素，一般应控制在85%左右比较合适。这样的产品分布、中间油品收率、氢耗均较为合理。如果尾油无去处，90%的转化率亦是能够控制的，当然这还要看催化剂本身的性质。一般来说单程转化率增加时，轻油及液态烃收率增加，柴油收率减少，而航煤收率不变或略有下降，所以转化率控制多少最适宜与分馏系统的脱丁烷塔及主分馏塔顶部负荷是否能满足有关。控制较高的转化率会使反应温度升高、氢耗增加、催化剂的失活速率增大，长期这样操作必将缩短催化剂的使用寿命。 如果采取单程通过，进料在裂化反应器的空速变小，停留时间增加，这势必为二次裂化及生焦提供了有利条件。因此，从这一方面考虑应增加氢油比，即转化率越高，氢油比应相应增高。一般需在裂化反应器入口配入部分循环氢，保持总循环氢量与原全循环操作时相仿。实际上，单程通过操作时，裂化反应器入口需配上大量循环氢，否则入口温度难以控制。当加工高硫和高氮原油时尤其严重。 1.2 裂化反应器第一床层压降上升 实例1：裂化反应器第一床层压降上升的主要原因及措施 原因及分析： 对于一次通过式流程，裂化反应器一床层的压降上升主要是催化剂生焦造成的，所以一般来说此床层的压降不会影响生产周期。 对于全循环流程，压降升高的另一原因是循环油中带入杂质引起的。在开、停工时，将分馏系统的杂质带入反应器，这种情况比较好解决，只要在开、停工时适当增加开路循环的时间，并在循环油线上增加过滤设施即可解决。 另一个原因是Fe2+含量过高引起的。从造成压降的粉状杂质来看，其主要成分是铁，但是进入裂化反应器的Fe2+与从原料带入精制反应器的Fe2+的存在形态是不一样的。一种是有机铁，一种是无机铁。进入裂化反应器一床层的Fe2+主要是由分馏系统腐蚀引起的。 措施及建议： ? 增设循环氢脱硫措施，特别是在原料硫含量达1.5%以上时，要坚持常年投用； ? 高温高压设备及管线更换为耐硫化氢腐蚀的材质； ? 增加分馏系统气提塔的处理能力、提高气提效率； ? 将分馏系统的填料、塔盘及相关管线更换成耐腐蚀性能更高的不锈钢材料； ? 裂化反应器一床层上安装积垢兰筐； ? 加强脱丁烷塔（或脱戊烷塔）的操作，要确保H2S的脱出，必要时需加大塔底负荷。 1.3 加工高硫油后，循环氢中硫化氢含量对催化剂来说有无最高值？一般控制多少？氢纯度为多少？循环氢脱硫措施有无必要？ 答：从试验角度讲，循环氢中硫化氢浓度在10v%以内，对加氢裂化催化剂的加氢脱氮活性和裂化活性没有明显影响，但对催化剂的加氢脱硫活性和芳烃饱和能力有明显影响。此外，循环氢中硫化氢浓度过高，将降低循环氢纯度，同时还会增加循环压缩机的负荷。因此，不管是加氢裂化还是精制脱硫装置，当加工高硫油时，循环氢中可以少含硫化氢（经循环氢脱硫后）。而加工低硫油时，循环氢中硫化氢浓度最好控制在1000ppm左右，对于新催化剂最低不得500ppm，对于旧催化剂最低不得300ppm。 循环氢纯度的高低，直接影响到装置反应氢分压的高低，而加氢装置反应压力的选择是设计单位根据科研单位对该工艺过程所需最低氢分压和该工艺的理论氢纯度（设计值）确定的，因此，如果氢纯度低于设计值，则装置的反应氢分压将得不到保证，如果循环氢纯度偏离设计值较多时，将影响到装置的加工能力、所能处理的原料油干点、催化剂的运转周期和产品质量等等。目前，加氢裂化装置设计的氢纯度一般为≮85v％，因此，在实际操作中，如果循环氢纯度低于85v％，则应通过排放一部分循环氢，同时补充一部分新氢来维持装置的氢纯度。 当加氢裂化装置加工的原料油硫含量在1.5%左右时，建议上循环氢脱硫措施，这样可取得如下效果： · 避免高温高压设备腐蚀； · 保证循环氢纯度； · 降低分馏系统气提塔的操作负荷，确保轻、重石脑油和喷气燃料的腐蚀合格； · 避免分馏系统腐蚀。 1.4 如何优化反应温度，实现催化剂的合理匹配 扬子加氢裂化装置实例： 存在问题及分析： · I、II系列反应器催化剂运行周期不匹配。 · 精制催化剂与裂化催化剂运行周期不匹配。 采取措施及建议： · 对进装置的原料VGO