失效分析第9讲.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * 第9讲 磨损失效分析 1．摩擦磨损过程的认识 磨合阶段： 两接触面之间的真实接触面积较小，开始时磨损量迅速增加，经过一定时间磨合，真实接触面积逐渐增大，磨损速度减慢，并趋于稳定。 正常磨损阶段 零件表面的粗糙度降低，并形成表面改性，磨损量较低。 严重磨损阶段 外界因素的影响、磨损量累积导致零件尺寸变化较大，接触情况逐渐恶化。零件表面接触应力增加、零件表面产生塑变、发热等，导致磨损量增加。 磨损和摩擦是物体相互接触并相互运动时共生的两种现象。摩擦是磨损的原因，磨损是摩擦的必然结果。 2．摩擦磨损的分类 　　构件摩擦磨损是一个多种因素相互影响的复杂过程，每一起磨损都可能存在性质不同、互不相关的机理，涉及到的接触表面、环境介质、相对运动特性、裁荷特性等也有所不同，结果造成摩擦面多种形式的损坏和破坏。因此，人们只是从不同角度对摩擦磨损进行分类。 按环境和介质分类：流体磨损、湿磨损、干磨损等； 按表面接触性质分类：金属-流体磨损、金属-金属磨损、金属-磨料磨损等； 目前较常用的分类方法是按磨损的失效机制和机理来划分：磨料（粒）磨损、粘着磨损、冲蚀磨损、微动磨损、腐蚀磨损和接触疲劳磨损等。 零件磨损失效过程中磨损类型并非固定不变，在不同的外部条件和材料特性的情况下，损伤机制会发生转化。 零件磨损失效过程中磨损类型很少单独出现，它们可能同时出现或交期出现。 ３．磨料（粒）磨损——定义与分类 　　磨料磨损是指硬的磨(颗)检或硬的凸出物在与摩擦表面相互接触运动过程中，使材料表面损耗的一种现象或过程。 　　硬颗粒或凸出物—般为非金屑材料，如石英砂、矿石等，也可能是金属，像落入齿轮间的金屑屑等。磨粒或凸出物可以从微米级尺寸的粒子变化到更大的尺寸。 按力的作用特点可以分为划伤式磨损、碾碎式磨损和凿削式磨损 。 按金属与磨料的相对硬度可以分为硬磨料磨损和软磨料磨损。 按按磨损表面数量分为三体磨损和二体磨损。 按按相对运动分为固定磨料磨损和自由磨料磨损。 微观切削磨损机理 多次塑变磨损机理 疲劳磨损机理 微观断裂磨损机理 材料的硬度 材料的显微组织（基体和第二相） 磨料的硬度 磨料的几何形状及尺寸 磨料与材料之间的摩擦系数 机理 机理 ４．粘着磨损－定义与分类 定义： 　　粘着磨损也称咬合(胶合)磨损或摩擦磨损。相对运动物体的真实接触面积上发生固相粘着，使材料从一个表面转移到另一表面的现象，称为粘着磨损。 　　相对运动的接触表面发生粘着以后，如果在运动产生的切应力作用下，于表面接触处发生断裂，则只有极微小的磨损。如果粘合强度很高，切应力不能克服粘合力，则视粘合强度、金属本体强度与切应力三者之间的不同关系，出现不同的破坏现象。见下表。 ４．粘着磨损－特点及举例 　　在实际工况中，许多摩擦副同时承受着多种磨损作用，如氧化磨损与粘着磨损，磨料磨损与粘着磨损，接触疲劳与粘着磨损，或氧化磨损、粘着磨损与磨料磨损等同时发生。如下表列举了与粘着磨损有关的构件的磨损特点，这些构件上常常发生多种磨损作用。 　　粘着磨损的特征是磨损表面有细的划痕，沿滑动方向可能形成交替的裂口、凹穴。最突出的特征是摩擦副之间有金属转移，表层金相组织和化学成分均有明显变化。磨损产物多为片状或小颗粒。 ４．粘着磨损－机理及影响因素 　　实际摩擦副表面总是只有局部的接触，即使是硬而韧的金屑在微凸蜂接触处也将发生塑性变形，结果使这部分表面上的润滑油膜、氧化膜等被挤破，从而使两物体的金属面直接接触而发生粘着，随后在相对滑动时粘着点又被剪切而断掉，粘着点的形成和破坏就造成了粘着磨损。若粘着点的强度低于摩擦副两边的强度时，粘着从接触面分开，这时基体内部变形小．摩擦面也显得较光滑，只有轻微的擦伤，这种情况称为外部粘着磨损；与此相反，若粘着点的强度比两边材料中一方的强度高时，这时分离面发生在较弱的金属内部，摩擦面较为粗糙，有明显的撕裂痕迹(微观形貌可以见到韧窝结构)，称为内部粘着磨损。相对而言，内部粘着磨损出现得更为普通，危害也更严重。 　　材料因素：金属点阵属密排六方结构的材料粘着倾向小，而属面心立方点阵的金属粘着倾向明显大于其他点阵的金属；细晶较抗粘着倾向优于粗晶粒；多相的金属比单相的金属粘着倾向小；混合物合金比固溶体合金粘着倾向小；片状珠光体组织优于粒状珠光体组织；同样硬度下，贝氏体优于马氏体；互活性大的材料所组成的摩擦副粘着倾向大；互溶性小的材料组成的摩擦副粘着倾向小。 　　环境因素：相对运动速度一定时，粘着磨损量随法向力增大而增加。当接触压应力超过材料硬度的１／３属时，粘着磨损量急增，严重时会发生咬死。滑动速度增加会引起温度升高，实际接触的微凸点由于摩擦会达到很高的温度，摩擦机制发生转化。 ５．冲蚀磨损－定义与分类 　　冲蚀磨损亦