底盘厂 案 例 分 析.pptxVIP

上海汇众轿车底盘厂TOC案例分析;什么是约束理论;二、案例分析;2、具体实施 （1）识别系统约束 下图为副车架焊接生产线生产工艺流程，途中圆圈代表各工位，箭头代表物料流向。 ; 下图为副车架生产线各工位的理论生产节拍，如图所示其中AF80工位的班能最低，为整条线的瓶颈道序。根据约束理论的九条原则中的第6条原则（瓶颈控制了库存和有效产出 ）。实际生产时，整条生产线的有效产出由AF80工位决定，只有250台套/班。;（2）开发系统约束;在“鼓”AF80道序前设立“缓冲器”，保证一定的缓冲库存（不低于40只AF70周转余量），保证不应为前面道序设备故障，导致瓶颈道序因为缺料而等工。 取消午餐停机，操作工吃饭由班组长顶岗，做到“人停，设备不停”。 安排熟练的工人操作AF80设备，取消该工位轮岗实习，尽可能做到设备满负荷运转。 采用???绳子”系统，即拉动式发料，每天由车间根据生产情况将物料计划发给有关部门，有效降低在制品库存，防止瓶颈道序停工等料。 3）其它活动服从开发约束的需要 在原材料冲压道序，设置时间缓冲，即在冲压道序的完工时间与焊接道序的开工时间之间设置一段缓冲时间。 合理安排瓶颈道序前的工序生产，做到均衡生产，并服从于该制约因素要求。 （4）提高约束产能 现状调查 L-car副车架AF80工位设备为三工位设备，由于操作者装夹时间明显短于焊接时间，所以AF80工位的台套加工周期是由点焊和弧焊两个工位中较慢的工位所决定。改进前初始状态为，点焊工位时间105S，弧焊工位时间103S，故整台设备台套加工周期为105S。 ; 由于AF80工位的台套加工周期是由点焊和弧焊两个工位中较慢的工位所决定，所以要降低整台设备的台套加工周期，必须对两个工位同时进行优化才能达到效果。