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液态烃深度脱硫技术探讨 李俸禄 赵金涛 曾铮 气分MTBE车间 1 前言 脱硫装置始建于1991年，处理量为3万吨/年。1997年，装置进行技术改造后处理能力达到4.5万吨/年。自2005年催化装置改造后，液态烃加工量明显增大，脱硫装置已无法满足生产需求，为了与现有催化装置产能配套，设计新建了一套15万吨/年液化气脱硫装置。该套液态烃脱硫装置采用湿式脱硫工艺，先用乙醇胺法脱除硫化氢，然后用碱洗法脱除硫醇，应用了液膜脱硫技术，经过多年的运行发现液膜脱硫塔脱硫效率高，而且固碱消耗量大幅降低，减少了硫对设备的腐蚀，降低了对环境的危害。 2 液态烃脱硫现状 目前，玉门炼厂液态烃脱硫装置由胺脱硫化氢、预碱洗、液膜脱硫醇和水洗系统组成，主要用来处理催化液态烃原料。为了保证后续装置的产品质量、减缓设备腐蚀，脱硫后的液态烃中硫化氢含量控制在0总硫控制在30mg/m3以下。 表1 液态烃脱硫效果分析表 项目 时间 流量(t/h) 硫化氢含量(mg/m3) 总硫含量(mg/m3) 液态烃 溶剂 进装置 进液膜塔 出装置 进装置 进液膜塔 出装置 2013年大检修前 2.20 13.2 20.3 2426.09 182.95 0 2589.0 200.3 19.82 2.21 13.1 20.3 2545.41 178.97 0 2677.0 179.7 20.50 2.22 11.1 19.7 2386.32 178.91 0 2615.0 197.7 19.44 2.23 11.0 19.3 2545.00 179.00 0 2661.0 179.0 19.00 2.24 12.4 19.4 2426.09 174.97 0 2635.0 190.2 21.14 6.1 11.3 12.5 716.35 0 0 749.5 26.91 20.49 6.2 11.4 12.3 512.59 0 0 763.1 28.70 23.19 6.3 11.8 12.3 698.13 0 0 723.2 28.69 25.42 6.4 11.5 12.4 799.12 0 0 832.0 29.13 25.06 6.5 10.9 12.2 684.96 0 0 719.2 27.36 23.57 2013年大检修后 10.2 10.4 15.2 1020.00 0 0 1071.18 22.78 15.21 10.3 11.4 12.1 2840.00 0 0 2982.37 16.78 10.45 10.4 11.1 11.2 856.20 0 0 1127.65 19.42 14.58 10.5 10.7 12.4 943.20 0 0 1047.25 20.06 11.87 10.6 10.9 16.1 781.00 0 0 827.32 22.35 13.37 注：自4月份以来液态烃原料硫含量大幅下降，2013年7月22日至9月15日进行装置大检修各阶段均取典型值。 2.1 原料性质 玉门炼厂加工的原油有玉门油、哈国油、吐哈油、新疆油和塔指油，液态烃原料性质变化趋势如图1所示。 图1 液态烃原料性质分析图 从图1可以看出，脱硫装置液态烃加工量基本稳定，尤其大检修前后，加工负荷非常接近；但液态烃原料中硫化氢含量波动较大，最大波动达3倍以上，这给脱硫装置操作带来了困难，严重影响液态烃脱硫效果。 2.2 脱硫效果 结合表1数据和图2趋势分析可以看出，进液膜脱硫塔硫化氢、总硫含量与原料性质密不可分，自5月份以来，液态烃原料中硫化物含量大幅下降，进液膜脱硫塔硫化氢达到设计要求，创历史最好水平，但总硫受装置运行到三年一修的后期，液膜脱硫塔出现堵塞等问题的影响，液膜脱硫塔脱硫醇效果不明显。装置大检修投用后，在原料性质相同的情况下，无论进液膜脱硫塔还是出装置，液态烃脱硫装置脱硫效果得到了大幅提高，脱硫率较大检修前提高了2个百分点以上，均创下历史最好水平。 图2 液态烃脱硫效果分析图 3 液态烃脱硫存在问题及整改措施 3.1 存在问题分析 通过对液态烃脱硫和脱硫醇装置工艺、设备、化验分析数据综合分析，液态烃脱硫醇装置主要存在以下问题。 3.1.1 胺脱效果差 正常情况下，液化气经过胺脱硫化氢后硫化氢含量在20 mg/m3左右，再经过预碱洗，硫化氢含量可控制在2 mg/m3之内。而从表1分析数据可以看出，玉门炼厂脱硫装置进料硫化氢含量在2500 mg/m3左右（远达不到设计值），经过胺脱和预碱洗两级精制处理后液化气的硫化氢含量仍在200 mg/m3左右，相比正常操作数据，脱后硫化氢含量太高，说明目前胺脱存在严重不足。 3.1.2 脱硫醇效果差 液膜脱硫塔主要用来脱硫醇，液膜脱硫塔硫脱除量在2.13~10.10mg/