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据统计，人的行动的62％是从“视觉”的感知开始的。因此， 第四节　基　础　IE 一、IE简介二、方法研究三、作业测定 一、IE简介 二、方法研究 1.程序分析 2.操作分析 3.动作分析 二、方法研究 表9-10　方法研究的主要分析技术 1.程序分析 表9-11　流程分析符号及其含义 2.操作分析 操作分析是指通过对以人为主的工序的详细研究，使工人的操作以及工人和机器的相互配合达到最经济、最有效的程度。操作分析常用的工具为人机操作、联合操作和双手操作程序图。这些图详细地记录了操作者在工作地点的活动状况以及操作者与机器之间在同一时间、同一地点的协同工作状况。通过操作分析，寻找提高人和机器的作业效率可能性，缩短操作周期。 3.动作分析 三、作业测定 1.时间研究: 2.工作抽样 工作抽样是在较长时间内，以随机的方式分散地观测操作者。利用分散抽样来研究工时利用效率，具有省时、可靠、经济等优点，因此成为调查工作效率、合理制定工时定额的通用技术方法。 3.预定时间标准法4.标准资料法 3.预定时间标准法 图9-10　模特法动作符号及意义 4.标准资料法 标准资料是将直接由作业测定(时间研究、工作抽样、PTS等)所获得的大量测定值或经验值，经分析整理、编制而成的某种结构的作业要素(基本操作单元)正常时间值的数据库。利用标准资料来综合制定各种作业的标准时间的方法叫做标准资料法。 第五节　改善顺序和方法 一、改善点的发现(第1阶段)二、现状方法分析(第2阶段)三、得到构思(第3阶段)四、改善方案制定(第4阶段)五、改善方案的实施(第5阶段)六、改善效果确认(第6阶段) 一、改善点的发现(第1阶段) 1.准时化： (1)减少工位成品库存量的改善。(2)防止前工位停滞的改善。 2.自働化3.标准作业4.少人化 (1)减少工位成品库存量的改善。 图9-12　减少工位成品库存量的改善 (2)防止前工位停滞的改善。 图9-13　前工位分流合流过多造成停滞现象 2.自働化 自働化作为精益生产的另外一大支柱，对其进行改善也是十分重要的。对自働化改善的基本思考方法为：①因发生异常设备可以自行停止，因此人和机械的工作可以分离；②能发现现场异常是最基本的；③使问题明显化。 3.标准作业 通过研究设备、机械装置及加工方法，采用自働化技术进行现场改善；通过研究夹具、模具的改良，搬运方法及加工产品停工等待时间的合适化等方法来彻底地消除浪费；利用防错装置来防止不良再次发生等。 4.少人化 (1)对同一节拍的连接方式，通过生产线布局的变更，重新研究工作的分配，追求一人工。(2)对多品种混流方式，改变生产线上生产品种的组合，生产线追求一人工。(3)对不同节拍集合方式，集合生产线以准时生产和持续采用一人工为目标进行改善。 二、现状方法分析(第2阶段) 1.心理准备 对现状进行分析时，应本着实事求是的态度，防止凭推测进行分析；不要遗漏任何细小之处。2.表准作业 对现在进行的作业如实地记录，在丰田称为表准作业，即定量地、详细地记录工人自身的作业顺序、标准在制品、机械配置及作业方法等现况。这是改善的出发点，不要推测或掺杂个人的意见。3.要素作业分析 以工人为对象,分析其作业要素,谋求改善作业方法。把工作分解成要素作业，对每个要素进行5W1H提问，分析各要素作业的必要性，挖掘改善的思路。4.其他分析方法 4.其他分析方法 图9-14　其他分析方法 三、得到构思(第3阶段) 1.原因追究方式: \(1)必须全面观察现场；杜绝先入为主，抛弃固有观念。(2)深入观察，找出起因；切忌留于表面。(3)必须花足够的时间来追究原因，防止同样的问题再次发生。2.问5个为什么3.追究原因条件4.问题点分类以及相互关系5.得到构思方法６.头脑风暴７.改善与障碍 2.问5个为什么 简单地说，问5个为什么(即5W)就是连续问为什么,直到找到真因的方法。真因就是发生源,只有对发生源采取有效的对策,才能使问题得到有效解决。而5W2H是指谁(Who)、何时(When)、何地(Where)、做什么(What)、为什么做(Why)、 如何做(How)、耗费如何(How Much)。这种设问方法配有基本的项目更好,但还不足以追究问题的真正原因。 　　因此，为了找到隐藏在事实背后的真正原因，要追问5次为什么，这在精益生产中是一条铁律。 3.追究原因条件 (1)相同条件重复作业是追究原因的首要条件(构成公司生产现场的基础是标准作业)。(2)问题发生后时间越长越难追究原因，因此加工之后最好立即检查。 4.问题点分类以及相互关系 生产现场的生产诸要素一般用4M来表示，即人(Man)、设备(Machine)、材料(Material)、方法(Method)。可以对问