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* 粉末的成形 成型是将松散的粉体加工成具有一定尺寸、形状以及一定密度和强度的坯块。传统的成型方法有模压成型、等静压成型、挤压成型、扎制成型、注浆成型和热压铸成型等。近年来，由于各学科的交叉渗透以及胶体化学、表面活性剂化学的发展，出现了许多新的成型方法，如压滤成型、注射成型、流延成型、凝胶铸模成型和直接凝固成型等。 成型的理论基础 粉末的工艺性能 粉末在压力下的运动行为 成形方法 成型的理论基础 粉体的堆积与排列 表 理想球形颗粒的堆积类型、堆积密度和配位数 1、松装密度 2、流动性 3、压缩性 4、成形性 粉末的工艺性能 1、松装密度 粉末试样自然填充规定的容器时，单位容器内粉末的质量，克/厘米3。 -----规定值 松装密度测定装置一 (a) 装配图 (b) 流速漏斗 (c) 量杯 松装密度测定装置二 (1) 漏斗 (2) 阻尼箱 (3) 阻尼隔板 (4) 量杯 (5) 支架 将大小均匀的球形颗粒粉末倒入容器时，即使颗粒进行面心立方或六方密堆排列，堆积密度也较低, 即小于74%。通过振动可以提高堆积密度，但是，即使采用最仔细的振动方式，最高的振实密度也仅能达到62.8%，并且平均配位数也低于12。 一般为了提高堆积密度，常在较大的均一颗粒之间加入较小的颗粒。当小颗粒粉末量增加时，粉体的表观密度先增加然后降低。 图 细颗粒（-325目）对不锈钢粗颗粒（-100+150目）松装密度的影响 2、流动性 50克粉末从标准的流速漏斗流出所需的时间,单位为秒／50克，其倒数是单位时间内流出粉末的重量，俗称为流速。 测量方法1 流动性采用前述测松装密度的漏斗来测定。标准漏斗(又称流速计)是用150目金刚砂粉末，在40秒内流完50克来标定和校准的。美国标准还规定用孔径1／5英寸的标准漏斗测定流动性差的粉末。 测量方法2 采用粉末自然堆积角(又称安息角)试验测定流动性。让粉末通过一粗筛网自然流下并堆积在直径为l英寸的圆板上。当粉末堆满圆板后，以粉末锥的高度衡量流动性，粉末锥的底角称为安息角，也可作为流动性的量度。锥愈高或安息角愈大，则表示粉末的流动性愈差，反之则流动性愈好。 规 律 等轴状(对称性好)粉末、粗颗粒粉末的流动性好； 粒度组成中，极细粉末占的比例愈大，流动性愈差，但是，粒度组成向偏粗的方向增大时，流动性变化不明显。 3、压缩性 代表粉末在压制过程中被压紧的能力。在标准的模具中在规定的润滑条件下加以测定，用规定的单位压力下粉末所达到的压坯密度表示。通常也可以用压坯密度随压制压力变化的曲线图表示。 压缩比： 松装粉末的高度与成型坯体高度之比。 3、压缩性 成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末得以成形的最小单位压制压力表示，或者用压坯的强度来衡量。 压制性：是压缩性和成形性的总称。 规 律 成形性好的粉末，往往压缩性差；相反，压缩性好的粉末，成形性差。例如松装密度高的粉末，压缩性虽好，但成形性差；细粉末的成形性好，而压缩性却较差。 成型工艺主要有： 刚性模具中粉末的压制（模压） 弹性封套中粉末的等静压 粉末的板条滚压以及粉末的挤压，等。 粉末在压力下的运动行为 受力过程的三个阶段 第一阶段：首先粉末颗粒发生重排，颗粒间的架桥现象被部分消除且颗粒间的接触程度增加； 第二阶段：颗粒发生弹塑性变形，塑性变形的大小取决于粉末材料的延性。但是，同样的延性材料在一样的压力下，并不一定得到相同的坯体密度，还与粉末的压缩性能有关； 第三阶段：颗粒断裂。不论是原本脆性的粉体如陶瓷粉末、还是在压制过程中产生加工硬化的脆化粉体，都将随着施加压力的增加发生脆性断裂形成较小的碎块。 在压制过程中，随着压力的增加，粉体的密度增加、气孔率降低。人们对压力与密度或气孔率的关系进行了大量的研究，试图在压力与相对密度之间推导出定量的数学公式。目前已经提出的压制压力与压坯密度的定量公式（包括理论公式和经验公式）有几十种之多，表中所示为其中一部分。 压坯密度与压制压力的关系 表 粉末压制理论的一些理论公式和经验公式 总压力 P 净压力 P静 压力损失 P损失 侧压力 P侧 模壁摩擦力 P摩 内摩擦力 P内摩 弹性力 P弹 压制过程中力的分析 侧压系数 摩擦系数 1--用硬脂酸润滑模壁 2、3--用二硫化钼润滑模壁 4--无润滑剂 结论 在没有润滑剂的情况下，模壁摩擦力的压力损失很大，可达60~90%。由于压力沿压模轴向分布不均，造成压坯的密度不均匀现象。加入润滑剂能够改善这一现象。 成形剂 为改善粉末成形性能的一种添加物。 润滑剂 为降低粉末与模壁和模冲间的摩