机械设计基础之蜗杆传动WormGear剖析.pptVIP

作业1、2 蜗杆传动是空间交错的两根轴之间传递运动和力的一种传动机构，两轴线交错的角度可以为任意值，常用90度。（西工大版定义） 车刀安装位置的不同，所加工出来的蜗杆齿面在不同截面中的轮廓形状不同。根据截面的形状不同，分为阿基米德蜗杆，渐开线蜗杆，法向直廓蜗杆，以及锥面包络杆。 阿基米德螺线（阿基米德曲线） ，亦称“等速螺线”。当一点P沿动射线OP以等速率运动的同时，该射线又以等角速度绕点O旋转，点P的轨迹称为“阿基米德螺线”。其首次由阿基米德在著作《论螺线》中给出了定义。 ZA蜗杆的轴向压力角ALFAa=20度，ZN，ZI,ZK蜗杆的法向压力角ALFAn=20度。 D1：蜗杆分度圆直径 Z1：蜗杆的头数 Px：蜗杆齿距 Pz1:蜗杆导程 实际同螺纹计算相同 导程角 导程角就是将蜗杆理解为螺纹时的螺旋升角， 蜗杆传动中的蜗杆是在车床上车制的，蜗轮是使用与蜗杆的形状及尺寸基本相同的滚刀加工的，滚刀是专门厂家生产的，如果允许用户任意确定蜗杆直径，就必须为同一模数的蜗杆传动准备各种尺寸的滚刀，这也是很不方便的，为减少同一模数的滚刀数量，国家标准为每一种模数的的蜗杆规定了几种直径，并将分度圆直径与模数之比定义为蜗杆直径系数q，（旧国家标准将直径系数规定为整数值，新标准将直径定义为整数值） 蜗杆头数要根据设计要求的传动比选择，蜗杆头数对传动效率，传动件体积等有很大影响，单头蜗杆可以实现较大的传动比，但是单头蜗杆的导程角较小，传动效率较低，发热较大，蜗杆头数增大使所需的蜗轮齿数增大，使传动件的体积增大，同时使蜗杆的导程角加大，使得加工更困难，新的蜗杆传动国家标准规定蜗杆头数可取为1，2，4，6， 在一个导程l中，螺旋线的条数就是蜗杆的头数z.z=1～10，推荐选取1，2，4，6 传动比大或者传递转矩或者反行程自锁时，z1取小，传递效率高时，z1取大。 ===================================================== Z2：通过传动比计算获得。但是z2过大时，啮合蜗杆的长度增大，蜗杆的刚度降低。 Z2min17避免在涡轮滚刀在切制刀具是发生根切。Z226，啮合区显著表小，影响平稳性。 z2=30可以保持两对以上进行啮合。所以z2一般大于28. 动力传动，z280.当蜗杆直径不变时，z2增大，则模数减小，将是齿轮容易产生弯曲疲劳削弱。当模数不变，涡轮尺寸将增大，从而想啮合的蜗杆支撑间距加长，降低蜗杆弯曲刚度，易产生挠曲从而影响正确啮合。所以z1和z2存在推荐值。 传动比计算同齿轮传动 1、蜗杆的尺寸保持不变，被变动的只是蜗轮的尺寸； 2、变位后，啮合时只是蜗杆节线有所改变，蜗轮节圆 永远与分度圆重合。 蜗杆传动变位的特点 ：为了保持刀具尺寸不变，不能改变蜗杆的尺寸，因而只能对蜗轮进行变位。 X=0.5的倍数，是要保证蜗轮齿数为整数 * 为了凑中心距，为提高强度，为改善润滑条件，可以对蜗杆传动进行变位， 由于滚切蜗轮的滚刀形状要与蜗杆形状相同，所以变位后的蜗杆形状不能改变，只能对蜗轮进行变位，变位是通过加工蜗轮时改变蜗轮与刀具的径向位置实现的， 传动比计算同齿轮传动 1、头数：按照规定选取 2、分度圆直径，d1=mq 3、 轴面模数 涡轮与蜗杆之间相对滑动速度大，胶合和磨损失效，涡轮比蜗杆强度低，失效易发生的涡轮上。 R21为磨檫力和支撑力的合力。 在减速蜗杆传动中，蜗杆可以驱动涡轮而涡轮不能够驱动蜗杆称为自锁。 在振动条件下，由于rou（e）的变化比较大，所以理论上能够自锁的，但是不能够保证完全自锁。 齿面间的滑动速度远较齿轮传动的大，磨檫、磨损和发热问题较齿轮传动严重，因此蜗轮蜗杆传动需要考虑（润滑）以及（散热）问题。 润滑一般三个方面：润滑油黏度、供油方式、以及油量 1巴(bar)=100,000帕(Pa)=10牛顿/平方厘米 是压强的单位，早先气象学中常用毫巴，现在改用等值的国际单位百帕。 分别计算切向力，然后计算径向力。 在分析蜗杆传动的受力时，由于蜗杆传动的效率较低，如果不考虑齿面摩擦力的作用则会引起过大的误差，如果精确考虑摩擦力的作用则会使分析过于复杂，为此采用这样的方法，首先根据功率，传动比和效率分别计算蜗杆和蜗轮的扭矩，并根据扭矩分别计算两轮上的切向力，然后根据作用力于反作用力的关系计算两轮的轴向力，最后计算径向力， * 蜗杆传动是交错轴螺旋齿轮传动的一种演变形式，将螺旋齿轮传动中的主动轮的螺旋角加大，齿数减少，齿宽加大，这时小齿轮的轮齿在盘绕多圈，外形象螺杆，称为蜗杆。大齿轮成为螺旋角较小的斜齿轮，由于螺旋齿轮传动为点接触，承载能力小，为提高承载能力，将其分度圆柱面母线改为圆弧形，包住蜗杆，称为蜗轮。 蜗杆传动具有传动比大，传动平稳