1_第六章 在铣床上钻孔、铰孔和镗孔.ppt

黄冰 编;1.掌握钻孔的方法和影响钻孔质量的因素。 2.了解铰刀的结构。3.掌握铰孔的方法和影响铰孔质量的因素。4.了解镗刀及其结构。5.掌握镗孔的方法和影响镗孔质量的因素。;第一节　在铣床上钻孔;(4)孔的表面粗糙度　麻花钻钻孔，孔的表面粗糙度Ra值可达6.3～12.5μm。2.钻削用量(见图6-1);(1)切削速度vcvc=πdn/1000（6?1）(2)进给量f　麻花钻每回转一转，麻花钻与工件在进给方向(麻花钻轴向)上的相对位移量，称为每转进给量f(单位为mm/r)。(3)背吃刀量ap　一般指通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的吃刀量，即已加工表面与待加工表面间的垂直距离。钻孔时，切削速度vc的选择主要根据被钻孔工件的材料和所钻孔的表面粗糙度要求及麻花钻的寿命来确定。;表6-1　钻削速度选用表(单位：m/min);图6-2　用机用虎钳装夹工件钻孔;图6-3　用压板、螺栓装夹工件钻孔;图6-4　按划线钻孔1—錾槽校准钻偏的孔　2—钻偏的孔坑3—被钻孔的控制线;图6-5　用靠刀法移距确定孔的中心位置;(3)用分度头或回转工作台装夹工件钻孔　在盘类工件上钻削圆周等分孔时，可在分度头或回转工作台上装夹工件钻孔。1)在分度头上分度钻孔(见图6-6)　直径不大的盘类工件可安装在分度头上分度钻孔。2)在回转工作台上装夹工件钻孔(见图6-7)　工件尺寸较大时，可将工件用压板装夹在回转工作台上钻孔。;图6-7　在回转工作台上装夹工件钻孔1—钻头　2—工件　3—三爪自定心卡盘　4—压板;二、钻孔的质量分析在铣床上钻孔常见的质量问题及产生的原因有以下几种：1.孔大于规定尺寸1)钻头两切削刃长度不等，高低不一致。2)立铣头主轴径向偏摆，或工作台未锁紧、有松动。3)钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向圆跳动。2.孔壁粗糙1)钻头不锋利。2)进给量太大。;3)切削液选用不当或供应不足。4)钻头过短、排屑槽堵塞。3.孔位偏移1)工件划线不正确。2)钻头横刃太长，定心不准，起钻过偏而没有找正。4.孔歪斜1)工件上与孔垂直的平面与主轴不垂直或立铣头主轴与台面不垂??。2)工件安装时，安装接触面上的切屑未清除干净。3)工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜或工件有砂眼。;4)进给量过大使钻头产生弯曲变形。5.钻孔呈多角形1)钻头后角太大。2)钻头两主切削刃长短不一，角度不对称。6.钻头工作部分折断1)钻头用钝仍继续钻孔。2)钻孔时未经常退钻排屑，使切屑在钻头螺旋槽内堵塞。3)孔将钻通时没有减小进给量。;4)进给量过大。5)工件未夹紧，钻孔时产生松动。 6)在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没有修磨小，造成扎刀。;第二节　在铣床上铰孔;1.高速钢铰刀(见图6-8)(1)整体圆柱机用铰刀　铰刀由工作部分、颈部和柄三部分组成(见图6-8a)。(2)手用铰刀　手用铰刀的切削部分比机用铰刀的要长，校准部分只有一段倒锥部分。铰孔的切削余量很小，所以铰刀的前角对切屑变形影响不大，一般铰刀前角o=0°，铰削近于刮削，可减小孔壁的表面粗糙度值。;图6-9　硬质合金机用铰刀a)直柄铰刀　b)锥柄铰刀;2.硬质合金机用铰刀图6?9所示的机用铰刀工作部分镶硬质合金刀片，它适用于高速铰孔和铰削硬材料。二、铰孔余量的确定铰孔之前，一般先经过钻孔或扩孔。三、铰孔方法1.铰刀尺寸和精度等级的选择根据所铰孔的直径和精度，选择与其相符的铰刀。2.铰孔的切削用量铰孔很多采用手铰。;3.切削液的应用铰削时由于加工余量小，切屑都很细碎，容易粘附在切削刃上，甚至夹在孔壁与铰刀棱边之间，将已加工面刮毛。4.铰孔时的注意事项1)铣床上装夹铰刀时，有浮动连接和固定连接两种。2)退出工件时不能停车，要等铰刀退离出工件后再停车。3)铰刀的轴线与钻、扩后孔的轴线应同轴，故最好钻、扩、铰连续进行。4)铰刀是精加工刀具，用完后要擦净加油，放置要防止切削刃碰坏。;四、铰孔质量分析铰孔时，影响铰削质量的因素很多，较常见的现象及产生的原因有以下几种：1.表面粗糙度达不到要求1)铰切削刃口不锋利或有崩裂，铰刀切削部分和修整部分不光洁。2)铰刀切削刃上粘有积屑瘤，容屑槽内切屑粘积过多。3)铰削余量太大或太小。4)切削速度太高，以致产生积屑瘤。5)铰刀退出时反转，手铰时铰刀旋转不平稳。;6)切削液选择不当或浇注不充足。7)铰刀偏摆过大。2.孔径扩大1)铰刀与孔的中心不重合，铰刀偏摆过大。2)铰削余量和进给量过大。3)切削速度太高，铰刀温度上升而直径增大。4)操作者粗心(未仔细检查铰刀直径和铰孔直径)。3.孔径缩小1)铰刀超过磨损标准，尺寸变小仍继续使用。2)铰刀磨钝后继续使