FMEA失效模式分析doc.doc

FMEA（失效模式与影响分析） 　　Failure Mode and Effects Analysis 　　潜在失效模式与后果分析 历史 　　50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析； 　　60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）； 　　1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。 　　70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。 　　80年代初，进入微电子工业。 　　80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。 　　1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。 　　1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。 　　1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。 编辑本段 产品分类　 概要 　　由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为： 　　DFMEA:设计FMEA 　　PFMEA:过程FMEA 　　EFMEA:设备FMEA 　　SFMEA:体系FMEA 　　其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 DFMEA:设计FMEA 　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于： 　　· 设计要求与设计方案的相互权衡； 　　· 制造与装配要求的最初设计； 　　· 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； 　　· 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息； 　　· 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； 　　· 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。 PFMEA:过程FMEA 　　过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 　　p-FMEA一般包括下述内容： 　　· 确定与产品相关的过程潜在故障模式； 　　· 评价故障对用户的潜在影响； 　　· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量； 　　· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系； 　　· 将制造或装配过程文件化。 EFMEA:设备FMEA 　　有待完善 SFMEA:体系FMEA 　　有待完善 编辑本段 活动目的 目的 　　FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是: 　　认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; 　　确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; 　　将全部过程形成文件. 　　在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点: 　　情形1:新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计,技术或过程. 　　情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA).FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改,由于修改可能产生的相互影响以及现场和历史情况. 　　情形3:将现有的设计或过程用于新的环境,场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA).FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响. FMEA—8D流程的介绍 　　 　　QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质量管理体系—基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。 　　在企业实际的管理体系运作中，虽然都会去编制一份有关“预防措施”的形成文件的程序，但真正可以达到预见性地发现较全面的潜在问题通常存在较大难度，也即：这样作业的可操作性不强；取而代之的主要是“纠正措施”