导光板常见生产异常的原因分析及解决方法((已阅)(注塑导光板).pdfVIP

导光板常见生产异常的原因分析及工艺解决方法 作者：田辉 以安全生产为已任 以成型技术为核心 走创新之路 解决问题的九大步骤：发掘问题--选定题目--追查原因--分析资料--提出办法--选择 对策--草拟行动--成果比较--标准化。 一．划伤 现象：指导光板表面出现划伤痕迹。如图所示： 原因分析： 1.前制程： a . 在安装模仁时不慎将模仁表面划伤; b . 在处理模具异常时(如:拆滑块保养模具等)不慎将模仁表面划伤； c . 在擦试模仁表面时，因棉花不洁净或手指甲造成的模仁表面划伤等。 2.后制程： a. 设备调试不合理：指产品在进行某一个后制程动作加工时被后制程设备的某 个零部件刮伤产品表面； b. 当导光板表面与后制程设备的某部位接触并发生移动摩擦时，因与导光板 接触面的不洁净（有粉粒、异物等）导致与导光板表面产生较大的摩擦而 至产品表面划伤（如：裁切平台、抛光平台、清洁滚轮等）； c. 检验员的作业手法不标准或检验员的粗心大意导致产品表面划伤等。（如除 毛时，除毛刀划伤产品等）。 备注：对于前制程的产品划伤，如果超出SIP 检验标准范围，尽量改善轻微一点，便找 相关工程判定，看能否签样继续生产，如果实在不能改善或改善 轻微，且又不能签样生产，便更换划伤的模仁，重新试模开机生 产。 解决方法： 1．在安装模仁、擦试模仁或处理模具异常时严格按作业标准谨慎操作； 2 ．对设备不合理的地方或零部件加以改善 3 ．定时对所有与接触产品表面的部位进行清洁； 1 4 ．加强对员工的教育训练，监督并严格要求作业员按照作业标准进行作业。 二、熔结痕（结合线） 现象：由于我们一般采取多段并以慢快慢的方式进行进胶，对于那些高粘度且低流 动的塑胶材料 （如PC ，PMMA ），在两段相差很大的射出进胶时，容易在两 股熔胶汇合之处不能完全融合，形成一条汇流线，称为熔结痕。一般熔结痕 产生在产品胶口处，因为我们第一段与第二段或三段的射速太慢，如图： 原因分析：由于来自不同方向的熔融树脂因开始射出速度较慢部分熔料被冷却， 在后面射出的结合处未完全融合而在产品表面产生的一条条分区线。 解决方法： 1. 增加树脂熔料的流动性（如：提高料温、模温、背压等）； 2. 提高注射速度与压力，使得各汇胶处快速熔合； 3. 增加模具排气，使得熔料进胶顺畅； 4. 将螺杆后松退距离增大（原4mm 加大至6mm），使得注射压力加大； 5. 进行原料烘烤时，一定要按照此原料的烘烤标准作业，以将原料彻底烘好， 达到成型要求。 6. 用熔剂将有或经常出理熔结线处的镜面模仁进行擦试或抛光处理，使得模仁 表面光滑，熔料易流动；（推荐用：金刚石喷雾抛磨剂（用0.5mm 规格））。 7. 改变射出位置，将熔结痕移动到不影响产品外观部位（比如：放慢射速且适 当调结射出位置，将熔结线控制在冷料井里面）； 8. 降低热流道热嘴（浇口）温度，使得充填时，模具型腔压力增大，而压实产 品； 9. 适当降低锁模力，有利天气体顺利排出，达到熔料进胶顺畅； 10. 将热流道温度升高，防止熔胶冷却等。 2 三、暗影/ 白斑 现