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2 布料器方案的选择 布料器的旋转溜槽应有绕高炉中心线的回转运动和在垂直平面内改变溜槽倾角的运动，根据布料要求，这两种运动可以同时进行，也可分别独立进行。 2.1 方案一 图2-1是国外设计的无料钟炉顶布料器的传动系统简图。 图2-1 布料器传动系统图 由图2-1可知，溜槽的传动系统由行星减速器和气密箱两大部分组成，溜槽传动系统的工作原理是：溜槽20的回转运动由主电动机1通过齿轮2、3、5、6、7使固定在旋转圆筒9上的齿轮8转动。同时，固定在旋转圆筒下部的隔热屏风也跟着一起转动。而溜槽通过耳轴18挂在旋转圆筒侧壁上，因此，溜槽旋转圆筒也一起旋转。由于副电动机不动，所以倾角不变。 当主电动机1工作时，不仅圆筒9和隔热屏风29转动，而且由齿轮4通过行星轮系带动轴2转动，轴2下端的齿轮10带动双联齿轮11和12转动。由于齿圈8和12旋转速度相同，因此溜槽左右旋转没有倾动。 当副电动机24h工作，主电动机不工作时，中心齿轮a转动，此时溜槽只做摆动，而当主、副电动机同时工作时，由于行星轮系差动作用，使大齿圈8和齿圈12之间产生差对运动，从而传动齿轮13和齿圈12之间产生相对运动，此时溜槽既做转动又做倾动。 2.3 方案二 图2-2是在方案二（图2-1）的基础上改进后的布料器传动系统简图，由图可知方案二的传动系统比方案一更简单。方案二与方案一相比较，其主要优点有： 主电动机通过蜗杆、蜗轮、行星传动到圆柱齿轮和，使得旋转圆筒带动溜槽一起旋转，这样比方案二的传动系统减少了一对锥齿轮，使安装调整比较方便，结构较为简单。方案二的第一级减速/采用蜗杆蜗轮，具有不能逆向传动、便于自锁冲击载荷小、传动平稳等优点。方案二中溜槽的摆动由蜗轮直接驱动，比方案一减少了一对圆柱直齿轮和一对扇形齿轮，更为简单。 （2）方案二与方案一相比：（1）溜槽的摆动采用双边驱动，以增加传递扭矩，但需解决传动时，两边受力均衡问题；（2）下部隔热屏风采用固定式，不再与圆筒一起旋转。它可以通水冷却，使炉喉的辐射热不易传入气密箱内，并减少冷却气的用量。 综上所述，在对所拟定的两个传动方案进行比较分析后，可确定方案二为本课题所设计的无料钟炉顶布料器的传动方案，其传动系统结构简图见图2-3。 图2-3 布料器传动系统简图 3 主要工艺参数的计算 3.1基本参数的计算 为了确保无料钟炉顶有足够的装料能力和周向布料均匀，其设计时基本参数有：料罐容积、料流调节阀内径、中心喉管内径、布料器转速等。 （1）料罐：料罐的有效容积一般取半批料的体积，即相当于两个料车的有效容积。，取料罐有效容积V=20m3。 （2）料流调节阀内径：料流调节阀的作用有两个：一是避免原料与下密封阀接触，以防止密封阀磨损；二是可调节阀的开度，以控制物流的速度与布料溜槽合理配合而达到各种型式布料的要求。料流调节阀和下密封阀的内径越小，每次下料时间越长，当布料器转速一定的情况下可以增加炉喉的布料层数，因此有利于均匀布料。此外，密封阀的尺寸小有利于维修更换，但过小的密封阀容易卡料。通过对料流调节阀的选择，取料流调节阀内径=800mm。 （3）叉形管和中心喉管：中心喉管是一段圆周形短管，其上部通过叉形管与料罐连接。中心喉管内径应比节流阀放料口内径小一些（根据炉容量一般取600-800mm），其下料能力应与密封阀放料口的下料能力相等或小一些。 中心喉管直径的大小可以通过下面的方法确定。计算下料速度时，因为中心喉管是垂直的，因此==1。此外，中心喉管的原料是从节流阀下来的，具有一定速度，在中心喉管处又经过节流减速，因此实际速度比公式（3.1）算得的速度要大一些。为了使中心喉管及时将节流阀排出的不同原料顺利通过，在选人系数时，应选焦炭的流动系数。即。 原料从节流阀排出时，，节流阀内径，取代入式（3.1）可求得节流阀排料口的速度V=0.83m/s。原料在中心喉管排料口的速度应该大于原料在节流阀的速度，取中心喉管排料口速度，然后代入式（3.1）即可求得中心喉管直径D=0.68m.取中心喉管直径D=600mm即可满足生产需求。 （4）旋转溜槽：旋转溜槽的转速应能保证圆周均匀布料，转速太高对设备不利。一般来说，每次布料应有10层左右的料。取溜槽的转速为8r/min。 （5）布料层数的计算 式中 V--原料出口最小截面的流速，m/s； --原料的流动系数，0.6～1.2。焦炭取较小值，烧结矿和天然矿取较大值，球团矿取最大值； --出口料流的轴心线与水平面之间的夹角，垂直下料时=90°； g--重力加速度，9.8m/s； =--放料口的水力半径，m； 其中 L--放料口为半圆时的周边长度，L=，m