QC五大工具分解.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 三、FMEA过程顺序 系统有那功能，特征，需要条件？ 会有那些错误？ 发生错误会有多惨？ 那些错误是什么造成的？ 发生之频率？ 有那些预防和检测？ 检测方法能多好程度？ 我们能做什么？ －设计变更　　－过程变更 －特殊控制　　－改变标准程序或指南 四、FMEA之功用 阶 段　　　　功　 　用 1.发掘所有可能之失效模式2.依固有的技术进行设计变更3.必要之处采用可靠性高之零组件 1.明确把握失效原因，并实施适当的改善2.零件安全之宽放确认3.寿命、性能、强度等之确认 1.活用工程设计，进而改善制程上之弱点2.利用FMEA之过程制订必要之制程标准 1.不同之环境产生之失效，以FMEA克服 2.不同之使用法产生之失效，以FMEA克服 4.客户抱怨阶段 1.设计时间 2.开发阶段 3.制造阶段 五、FMEA之演变 1.FMECA之前身为FMEA，系在1950由格鲁曼 飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。 2.波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作 业程序，列在其工程手册中。 3.60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用 于太控计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并 于1974年出版MIC-STD-1629FMECA作业程序。 4.1980修改为MIC-STD-1629A，延用至今。 5.1985由国际电工委员会(IEC)出版之 FMECA国际标准(IEC812)，即参考MIC-STD-1629A 加以部份修改而成。 六、FMEA之特征 1.是一项以失效为讨论重点的支持性与辅助性的可靠度 技术。 2.用表格方式进行工程分析，使产品在设计与制程规划时 ，早期发现缺陷及影响程度以便及早提出解决之道。 3.是一种系统化之工程设计辅助工具。 4.FMEA因分析对象不同分成 “设计FMEA”及“制程FMEA”。 5.FMEA为归纳法之应用，根据零组件的失效数据，由下而 上推断系统的失效模式及其效应，是一种向前推演的方 法。 七、国际间采用FMEA之状况 1.ISO 9004 8.5节FMEA作为设计审查之要项 ，另FTA亦是。 2.CE标志，以FMEA作为安全分析方法。 3.ISO 14000，以FMEA作为重大环境影响面分 析与改进方法。 4.QS 9000以FMEA作为设计与制程失效分析方法。 八、设计FMEA之目的 1.帮助设计需求与设计方案的评估。2.帮助初始设计对制造和装配的需求。3.在设计发展阶段，增加失效模式和系统效应分析的次数。4.提供另一项分析信息，帮助设计验证之规划。5.根据对顾客需求的影响性，列出失效模式的排序，并按序 改善。 6.提供一项改善方案，可以减少矫正与追查的活动。 7.提供更好的参考数据，协助现场解决问题，评估设计 变更和发展更进一步的设计。 九、設计FMEA作业流程 组成DFMEA小组 资料搜集 厘订DFMEA计划 建立功能方块图 产品结构树 设计可靠度展开(DQFD) 决定分析之项目功能 进行DFMEA分析 选择关键失效模式 矫正预防 填写矫正后风险优先数 FTA分析 DFMEA报告 纪录保存 设计审查 选择关键失效模式 所有RPN小 于规定值？ Y Y N N 十、制程FMEA作业流程 组成PFMEA小组 资料搜集 厘订PFMEA计划 建立功能方块图 制程可靠度展开(PQFD) 决定需分析之制程功能及需求 进行PFMEA分析 风险优先数 选择关键失效模式 矫正预防 PFMEA报告 所有RPN小 于规定值？ Y N 十一、FMEA结果之应用 1.在开始新产品或新制程時，参考类似产品设计或制程之FMEA 分析数据，避免采用不良率高之设计或制程，在适当程序加入 检查点，选择适当的检查项目与规格等，在对新产品设计或制 程进行FMEA时，类似产品设计与制程之FMEA数据更是重要 的参考数据之一。 2.FMEA最重要的价值在于协助改善产品设计与制程，但经过 FMEA之后所发现的失效模式必然很多，一时无法立即全部加 以改善，应从关键性的失效模式中根据其关键性，建立改进行 动之优先级，集中资源，循序改善产品设计或制程。 十一、FMEA结果之应用(续) 3.经由分析所得失效模式，按其优先级进行改善，然后再重 覆分析、改善，如此不断的循环，持续提升产品设计可靠度， 降低制程不良率或提高不良品之检测能力，提