供应商管理制度上海以律doc.doc

合格供应商管理制度 1、目的 加强供应商管理过程的控制，确保新开发的供应商的供货能力能够满足要求，为开发新供应商和对合格供应商进行复评作业提供指导。 2、适用范围 适用于以律公司的供应商开发和复评管理过程。 3、合格供应商定义：经过我司评估，具备向以律公司供货资格的物料生产商和经销商。 4、流程 5、执行方式 5.1、候选供应商调查 5.1.1、采购员应通过互联网、电话、报纸、电视等媒体寻找合适的材料供应商，以不断提高原材料的配套供应能力； 5.1.2、采购员应通过电话、传真及走访等方式了解并收集相关资料，要求供应商填报《供应商调查表》LQ/QP009-01。 5.2、初评 5.2.1、采购部长应根据调查收集的资料对候选供应商进行行初步评估； 5.2.2、初评合格的供应商将被通知准备送样，不合格则直接淘汰。 5.3、送样 初评合格的供应商应按照采购部的要求及时送样，送样时应同时提交样品的检验报告、图纸、规格书、材质报告;有ROHS指令要求的产品，供应商还应提交有害物质的含量测试报告。 5.4、样品认定 5.4.1、采购员收到样品后应填写《样品认定报告》LQ/QP009-02通知品质部IQC； 5.4.2、IQC应按照图纸和规格书的要求对样品进行检验和验证并将结果填写在《样品认定报告》LQ/QP009-02上； 5.4.3、采购部应组织技术部主管工程师及品质部质量工程师对样品进行认定； 5.4.4、样品认定不合格的供应商将被淘汰。 5.5、小批量供货 5.5.1、采购部可以向样品认定合格的供应商小批量订货，订货作业应符合《采购控制程序》LQ/QP017-2009的规定； 5.5.2、供应商应在送货单和产品标识上注明“小批量”字样，以便跟踪控制； 5.5.3、有ROHS指令要求的产品，供应商应同步提交产品的《产品中不使用有害化学物质的保证书》LQ/QP009-03； 5.6、验收 5.6.1、品质部IQC和原材料库按照《原材料验收控制程序》LQ/QP016-2009的规定执行验收入库，IQC应随机抽样送FRE ROHS符合性测试中心进行有害物质含量测试。 5.6.2、对交验不合格的供应商将被淘汰。 5.7、小批量试生产 5.7.1、采购部应开立《小批量试产认定表》LQ/QP009-04通知相应的制造部组织试用； 5.7.2、制造部应对小批量试用的原物料进行跟踪管理，并将使用情况和建议填写在《小批量试产认定表》LQ/QP009-04上返回采购部。 5.8、供应商评定 5.8.1、采购部应组织品质部、技术部、生产部根据供应商的资料和样品认定报告及试产情况及对供应商进行认定，认定情况及结果填写在《合格供应商评定表》LQ/QP009-05上； 5.8.2、采购部应协同品质部对供应商ROHS体系进行现场审核，对供应商ROHS风险控制水平作出评估认定，对风险高的供应商应予以淘汰，现场评估由具有ROHS体系内审员资格的人员担任，检查表参考内审检查表ROHS体系部分。 5.8.3、提供A类原物料的供应商，品质部和技术部认为必要时，采购部应安排对供应商QMS进行现场检查，根据现场检查的结果进行评定，检查情况及评定结论记录在《供应商现场检查表》LQ/QP009-06上； 5.8.4、适当时，采购部协同行政部对供应商进行社会责任评估； 5.8.5、供应商根据评定情况分为A、B、C、D四个等级，评定为D的供应商则作为不合格供应商淘汰。 5.9、列为合格供应商 经评定为A、B、C级的供应商，采购部应列入《合格供应商名录》LQ/QP009-08，并根据A级优先，B级次之，C级备用的原则适当分配订单额度。 5.10、供应商复评 5.10.1、合格供应商符合下列条件之一时应接受我司的复评： 5.10.1.1、评定一年以后； 5.10.1.2、连续供货3批质量不合格且纠正措施无效者； 5.10.2、复评方法： 5.10.2.1、交验批次不合格率+交验逾期率 x（交验批次不合格率+交验逾期率）= 不合格批数+逾期批数 交验总批数 x% 〉40 40~30 30~20 20~10 10~5 〈5 得分 5 10 15 20 30 40 比较结果 低于10% 低于5% 相同 高于5% 高于10% 高于15% 得分 40 35 30 25 15 10 5.10.2.2、价格：以本公司确定的标准价（采购部应根据同类物料的市场均价确定）为对比，未定标准者以同类物料的其他供应商的价格为对比。 5.10.2.3、供应商调查 根据供应商提供的资料对供应商能力作出评估，满分为20分。 5.10.2.4、现场检查 必要时，采购部应组织品质部、技术部对供应商进行现场检查，检查情况应记入《供应商现场检查表》LQ/QP009-06内。