10 典型化工单元的控制方案.pptVIP

第五节 生化过程的控制 64 3.溶氧浓度控制 在发酵过程中必须控制溶解氧浓度，使其在发酵过程的不同阶段都略高于临界值，这样既不影响菌体的正常代谢，又不致为维持过高的溶氧水平而大量消耗动力。 培养液的溶解氧水平其实质为供氧和需氧矛盾的结果。 第五节 生化过程的控制 65 最常用的溶氧浓度控制方案： 改变搅拌速率； 改变通气速率。 图10-49 改变搅拌转速的溶氧串级控制系统 第五节 生化过程的控制 66 4.pH值控制 在发酵过程中为控制pH值而加入的酸碱性物料，往往就是工艺要求所需的补料基质，所以在pH控制系统中还须对所加酸碱物料进行计量，以便进行有关离线参数的计算。 图10-50 连续流加pH控制 图10-51 脉冲式流加pH控制 第五节 生化过程的控制 67 5.自动消泡控制 当电极检测到泡沫信号后，控制器便周期性地加入消泡剂，直至泡沫消失。 图10-52 消泡控制 第五节 生化过程的控制 二、青霉素发酵过程控制 68 青霉素发酵过程中直接检测的变量有： 温度、pH值、溶解氧、通气流量、转速、罐压、溶解CO2、发酵液体积、排气CO2、排气O2等。 离线检测的参数有： 菌体量、残糖量、含氮量、前体浓度和产物浓度等。 相关性包括两个方面： 理化相关和生物相关。 第五节 生化过程的控制 三、啤酒发酵过程控制 69 啤酒发酵过程是一个微生物代谢过程。在发酵期间，工艺上主要控制的变量是温度、糖度和时间的变化。 啤酒发酵生产工艺对控制的主要要求是： ① 控制罐温在特定阶段时与标准的工艺生产曲线相符； ② 控制罐内气体的有效排放，使罐内压力符合不同阶段的需要； ③ 控制结果不应与工艺要求相抵触，如局部过冷、破坏酵母沉降条件等。 第五节 生化过程的控制 70 图10-53 啤酒发酵温度控制曲线 图10-54 系统硬件结构 71 第二节 传热设备的自动控制 32 控制换热器的有效换热面积法 缺点：控制通道长、变化迟缓，且需要有较大的传热面积裕量。 优点：防止局部过热，对一些过热后会引起化学变化的过敏性介质比较适用。另外，由于蒸汽冷凝后凝液的体积比蒸汽体积小得多，所以可以选用尺寸较小的控制阀门。 第二节 传热设备的自动控制 三、冷却剂进行汽化的冷却器自动控制 33 1.控制冷却剂的流量 图10-25 用冷却剂流量控制温度 该方案不以液位为被控变量，但液位不能过高，过高会造成蒸发空间不足，使出去的氨气中夹带大量液氨，引起氨压缩机的操作事故。 这种控制方案带有上限液位报警，或采用温度-液位自动选择性控制，当液位高于某上限值时，自动把液氨阀关小或暂时切断。 第二节 传热设备的自动控制 34 2.温度与液位的串级控制 图10-26 温度-液位串级控制 该方案的实质是改变传热面积。但采用了串级控制，将液氨压力变化而引起液位变化的这一主要干扰包含在副环内，从而提高了控制质量。 第二节 传热设备的自动控制 35 3.控制汽化压力 图10-27 用汽化压力控制温度 工作原理 基于当控制阀的开度变化时，会引起氨冷器内汽化压力改变，于是相应的汽化温度也就改变了。 第二节 传热设备的自动控制 36 这种方案控制作用迅速，只要汽化压力稍有变化，就能很快影响汽化温度，达到控制工艺介质出口温度的目的。但是由于控制阀安装在气氨出口管道上，故要求氨冷器要耐压，并且当气氨压力由于整个制冷系统的统一要求不能随意加以控制时，这个方案就不能采用了。 第三节 精馏塔的自动控制 一、工艺要求 37 1.保证质量指标 对于一个正常操作的精馏塔，一般应当使塔顶或塔底产品中的一个产品达到规定的纯度要求，另一个产品的成分亦应保持在规定的范围内。为此，应当取塔顶或塔底的产品质量作被控变量，这样的控制系统称为质量控制系统。 质量控制系统需要能测出产品成分的分析仪表。 第三节 精馏塔的自动控制 38 2.保证平稳操作 为了保证塔的平稳操作，必须把进塔之前的主要可控干扰尽可能预先克服，同时尽可能缓和一些不可控的主要干扰。 为了维持塔的物料平衡，必须控制塔顶馏出液和釜底采出量，使其之和等于进料量，而且两个采出量变化要缓慢，以保证塔的平稳操作。 塔内的持液量应保持在规定的范围内。控制塔内压力稳定，对塔的平稳操作是十分必要的。 第三节 精馏塔的自动控制 39 3.约束条件 为保证正常操作，需规定某些参数的极限值为约束条件。 第三节 精馏塔的自动控制 40 4.节能要求和经济性 在精馏操作中，质量指标、产品回收率和能量消耗均是要控制的目标。 其中质量指标是必要条件，在质量指标一定的前提下，应在控制过程中使产品产量尽量高一些，同时能量消耗尽可能