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论述稿 尊敬的各位老师、同学们大家好。首先我先自我介绍，我是内蒙古工业大学2001级机电技术应用（2）班的学生，李建明。 我此次毕业设计课题为右轴承盖工艺设计，毕业设计的依据为：1）产品零件图； 2）生产类型为成批生产； 3）同类零件的工艺、工装及工厂现有设备； 4）国家有关标准。 毕业设计的内容及完成的任务：1）绘制该零件图； 2）编制机械加工工艺规程一份； 3）编制数控加工规程一份； 4）编写毕业设计说明书一本。 一、零件图纸的分析： 该零件为某机械传动核心的一个支承部件，属于盘类零件，其结构简单，形状规范，所用材料为优质碳素结构钢，材料牌号为40#，毛坯选用钢材锻造。根据下达的生产任务书确定为成批生产。 二、确定零件的加工表面：此零件的加工表面可分为3组。1.零件小端的外圆、内孔及端面需在车床上加工。2.零件大端的外圆、内孔及端面需在车床上加工。3.零件孔的加工在钻床上加工。 三、零件的加工重点： 接下来，我为大家介绍一下本零件在切削加工过程中的加工重点，此零件的加工重点为：1）加工φ105的内孔，该内孔的加工尺寸精度为7级，表面粗糙度Ra=1.6μm。2）加工φ170的内孔，该内孔的加工尺寸精度为8级，表面粗糙度Ra=1.6μm，并以φ105内孔的轴心线为基准，径向圆跳动不大于0.1，端面的端面跳动不大于0.08。 3）外圆φ175的加工尺寸精度不高，但表面粗糙度数值较低，并以φ105内孔的轴心线为基准，径向圆跳动不大于0.2。4）外圆φ115的加工尺寸精度为8级，表面粗糙度Ra=3.2μm ，并以φ105内孔的轴心线为基准，径向圆跳动不大于0.15。5）凸台右端面以φ105内孔的轴心线为基准，端面跳动不大于0.08。 为了保证图纸上的加工重点，经过进厂调研，在指导老师和工厂师傅的帮助下，拟订了两套工艺路线方案，具体方案如下： 工艺路线方案一： 00 锻造 05 粗车外圆、内孔及端面（以内孔定位，限制2个自由度。以端面定位限制3个自由度。再以内孔夹紧，对右端面的内孔、外圆及端面进行切削加工。这道工序作为粗基准，粗基准在同一尺寸方向只能使用一次。分布的6个φ6.5的孔，采用钻孔后锪孔） 10 粗车外圆、内孔及端面 15 半精车外圆、内孔及端面 20 半精车外圆、内孔及端面 25 精车外圆、内孔及端面（以外圆定位，限制2个自由度。以凸圆左端面定位限制3个自由度。再以外圆夹紧，对右端面的内孔、外圆及端面进行切削加工。） 30 精车外圆、内孔及端面（以内孔定位，限制2个自由度。以端面定位限制3个自由度。再以内孔夹紧，对右端面的内孔、外圆及端面进行加工。这道工序与上道工序采用了互为基准原则，作为精基准，必须保证外圆φ175及外圆φ115的加工尺寸精度要求、表面粗糙度要求及形位公差要求。） 35 车槽 中间检验 45 钻锪孔 50 锪钻 55 钻孔 60 制螺纹 65 铣圆弧 70 去毛剌 75 研磨 80 最终检验 工艺路线方案二： 00 锻造 05 粗车外圆、内孔及端面 10 半精车外圆、内孔及端面 15 精车外圆、内孔及端面 20 粗车外圆、内孔及端面 25 半精车外圆、内孔及端面 30 精车外圆、内孔及端面 35 车槽 40 中间检验 45 钻孔 50 锪孔 55 制螺纹 60 铣圆弧 65 去毛剌 70 研磨 75 最终检验 对两个方案进行比较，方案一在工序05-30的加工工序虽分散，但减少了工件在加工过程中的装夹变形和热变形，工序分散对设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换，对工人的技术要求较低，可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。而方案二加工工序虽集中，少了多次装夹，但零件在长时间切削过程中，零件受热变形，及采用的工装设备结构复杂、调整维修较困难，生产准备工作量大，又根据下达的生产任务书为成批生产，故工序05~30采用工序分散。 方案一在工序45、55采用一次装夹，在加工过程中能够反复利用同一基准，进行多次加工，从而保证φ14、φ6.5的孔、M10x1的螺纹孔与φ105内孔的位置度要求。而方案二与方案一比加工工序采用多次装夹，不易保证φ14、φ6.5的孔、M10x1的螺纹孔与φ105内孔的位置度要求。 为了提高生产率以及保证零件的质量和节省能源多方面考虑，方案一优越于方案二，故该零件加工工艺路线采用方案一的工艺路线。 五、数控工艺 根据设计任务的要求，还需编写一套数控加工工艺，将普通机加