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7.公差累计的简单分析： 概述 7-1.公差（公差链）分析的目的 7-2.公差分析的定义 7-3.加工公差的计算方法 7-4.公差应用流程 7-5.公差（容差）分析的基本步骤 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行 公差分析 概述： * 概述： 返回本章首页 * 7-1.公差（公差链）分析的目的： 为了达到质量目标，用开发阶段设定的外观公差和总成装配公差为基准，验证零件及分总成中使用的公差，建立适当的解决方案。 返回本章首页 * 7-2.公差分析的定义 公差（链）分析：以外观公差为依据，为了获得零件或分总成的零部件状态的加工（装配）公差，根据计算，分解公差及计算相关值的方法。本过程适用于车辆开发过程的ＳＥ活动中公差分析表的编制。 返回本章首页 * 7-3.加工公差的计算方法： 一般采用容差法和最差法： 容差法也叫分散法， 当用容差法算得的公差不能满足公差范围或者发生问题时，要使用最差法（或恶劣法或均分法）。 最差法: 公差= （A零件）+ （B零件） + （C零件）最差法也叫均分法。对于重要的要求精密公差时候的计算法。 容 * 公差设定的举例： 最差法分析 容差法分析 返回本章首页 * 7-4.公差应用流程： 返回本章首页 * 7-5.公差（容差）分析的基本步骤： 基本公式： 由外观公差分解到加工公差： 1)???? 决定外观公差： 2)???? 设定加工综合公差（Ｘ）： 加工综合公差（Ｘ）=√(外观公差)2/2； （两个件）? 3)?设定零件的基准，然后决定基准之间的相对精度（Ｙ）； Y值一般为已知。 4) 计算加工公差（Ｚ）：加工公差（Ｚ）＝ √Ｘ２ － Ｙ２ * 公差分析的举例: 外观公差±0.5 ，基准孔之间距离±0.2的情况下的加工公差为多少？ 1、决定外观公差，已知为±0.5； 2、决定加工综合公差（Ｘ）=√0.52/2 =±0.35; 3、设定零件的基准，基准之间的相对精度 已知为±0.2； 4、加工公差（Ｚ）=√ 0.352-0.22=±0.29; 5、为了满足±0.5 的外观公差Ａ、Ｂ零件的 加工公差要管理在±0.29 以内； 6、校验是否满足设定的外观外观公差： 外观理论公差= √A2+B2+PITCH2 = √0.292+0.292+0.22 =0.450.5 返回本章首页 * 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析： 1)外观公差如图1所示； 2)用容差法分解外观公差求得加工综合公差（Ｘ） 3）将公差标注在图2上： * 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析： 4) 确定各零件的基准（加工基准或者装配基准）及决定精度（如图3）以现有的技术力量及零件的开发能力为根据决定零件的基准及精度（与设计部门协商）。 * 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析： 5) 决定基准后，用前面决定的综合加工公差为依据计算零件的加工公差（如图4），已知装配位置公差为±1.0; * 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析： * 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析： 6）通过公差分析结果,假如零件的加工公差已经决定,根据现拥有的技术能力,后与模具负责人,设备负责人进行协商后,确定公差如下： （1）、 前机舱盖总成面的外观精度:间隙/阶差0.46/0.7 → ±0.5/ ±0.7 (间隙/阶差)； （2）、 翼子板的面外观精度:间隙/阶差 0.46/0.49 → ±0.5/ ±0.5(间隙/阶差)； （3）、通风室总成的前机舱盖铰链装配孔的(X,Y)位置精度→ ±1.0; （4）、 通风室总成的前机舱盖铰链装配面(Z)的位置精度→ ±1.0； （5）、前轮罩上的翼子板装配用孔(X,Y)位置精度→ ±1.0； （6）、前轮罩上的翼子板装配用面(Z)的位置精度→ ±1.0； （ 7）、 以前机舱盖铰链接合面为基准与翼子板接合部位的相对偏差(PITCH) → ±0.5； 上述（3）,（4）,（5）,（6）项是依据质量可行性研讨结果决定的。 * 7-6.以翼子板和机盖的开口线及面差为例进行公差分析： (参考)研讨此项目是否影响外观公差 判断前轮罩上的翼子板安装孔位置公差±1.0是否影响间隙的公差； 当前翼子板的装配基准孔为Φ8, 安装M8螺钉时→ 是影响间隔的公差要素； 当前翼子板的装配基准孔为Φ12,安装M8螺钉时→ 不是影响间隔的公差要素； * 7-6.以翼子板和机