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各参数对固液界面的形状、熔体在液相穴中的流动状态有很大影响。减少内导管深入结晶器的长度，则内浇包中熔体流出导管后与外浇包熔体混合程度增加；节流孔径减小，则外浇包中有足够的熔体量凝固在铸锭外层，使成分梯度变陡；温度降低，凝固坏壳厚度增加，同时温度梯度增加，使顺序凝固趋势加强，导致成分梯度变陡；温度升高虽然可促进顺序凝固，但也增大两种成分的金属液体进行混合的程度。此外，两种金属液体的合金成分、冷却强度和铸造速度对合金成分的分布也有重要影响。 由于两种金属在熔融状态直接接触、混合，因而双流连铸梯度复合法不适合于两种金属易形成金属间化合物的情形。 * §7.8 双结晶器连铸法 双结晶器连铸双金属复合材料的原理如图7-8所示，其工艺的思路是：沿拉坯方向设置两个同轴的结晶器4和10，芯部金属在上结晶器4中凝固，进入到下保温坩埚7中的外层包覆金属液中，在下结晶器10中外层金属凝固并与芯部金属形成冶金结合，实现连铸包覆。 * 在连铸过程中，选择合理的连铸温度和拉坯速度是实验成功的首要条件。 (1) 如果温度较高开始下拉，金属液在结晶器中不能形成一定厚度的坯壳，那么铸坯在出结晶器口时容易产生拉漏事故；如温度太低，则容易产生冷隔、拉断等问题。 (2) 拉坯速度的快慢影响结晶器内金属液固界面的相对位置以及液相穴的长度变化，在拉速较快的条件下，出结晶器时的凝固坯壳太薄，容易产生拉漏事故。 * 采用所研制的双结晶器连铸实验设备对铜-锌铝合金复合材料工艺进行了初步的研究。复合材料芯部为铜合金，直径?20mm，包覆层为锌铝合金，外径?40mm，包覆层厚度10mm。 实验研究结果如下： (1) 影响芯材与包覆层复合界面质量的主要工艺参数有铜的加热或保温温度、锌铝合金的加热或保温温度、连铸拉坯速度、结晶器的尺寸，结晶器的冷却强度、两个结晶器之间的距离、包覆合金液的高度、振动幅度、振动频率。 * (2) 芯材与包覆层连铸成形工艺主要参数的合理匹配关系为： 铜合金的加热熔化(或保温)的合理温度为：1250℃； 锌铝合金的加热熔化(或保温)的合理温度为：630℃； 连铸拉坯速度为：120mm／min： 上、下结晶器的高度：80mm、l00mm； 结晶器结构为水冷铜内衬石墨，两结晶器之间的距离为350mm； 包覆合金液的高度80mm； 振动幅度2mm，振动频率10Hz。 * 在上述试验条件下，获得了良好质量的铜-锌铝合金双金属复合材料，其界面结合强度高于包覆层锌铝合金的强度，界面成分和组织均匀过渡。复合材料外貌如图7-9所示。 * §7.9 充芯连铸法 充芯连铸法(core filling continuous cast，简称CFC)是一种用于制备高熔点金属包覆低熔点金属的复合材料的新工艺，是在连铸外层金属管壳中充填芯部金属液体并使之凝固，以实现两种金属的复合。 CFC法的基本原理如图7-10所示。 * 结晶器9和芯部金属液导流管4沿引锭方向配置于同一轴线上；芯部金属液导流管4的上端紧密与芯部金属控温坩埚2连接。下端伸入外层包覆金属控温坩埚7 和结晶器9中，形成外层金属凝固的型芯；结晶器9上端紧密与外层会属控温坩埚7连接；控温坩埚2、7通过感应加热器1、5进行加热和保温，在结晶器9的出口处设置有二次冷却装置。 * 连铸复合成形工艺过程为：外层金属由控温坩埚7加热和保温，并注入由结晶器9和芯部金属液导流管4构成的铸型中，凝固成外层金属管；芯部金属由控温坩埚2加热和保温，通过芯部金属液导流管4浇注到外层金属管中与其熔合并凝固。包覆金属和芯部金属所需的冷却速度由牵引机构的引锭速度、结晶器9的冷却强度，控温坩埚2和7、二次冷却装置的冷却强度来控制。 CFC法的主要特点如下： ① 包覆层在出结晶器和芯部金属液导流管(型芯)构成的铸型中凝固成形。 * ② 包覆层成形后起到芯部金属的结晶器的作用，即芯部金属液通过导流管直接流入已凝固成形的包覆层中，与包覆层熔合并凝固。工艺简单，可以获得无氧化皮、无夹杂的完全清洁的复合界面，提高包覆材料的质量。 ③ 外层金属和芯部金属由不同的控温坩埚进行加热和保温，易于有效地进行外层金属和芯部金属凝固速度的调节和控制，保证连铸成形的稳定进行。 ④ 通过控制芯部金属液导流管下端伸入的位置、外层金属固液界面和芯部金属固液界面的位置，可以合理控制外层金属与芯部金属的复合温度，防止在复合界面层出现互熔过大或互熔过小现象