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型芯型腔尺寸计算 * 1 成型零部件的工作尺寸的计算 成型零部件中与塑件接触并决定塑件几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸，它包括型腔深度与型芯高度尺寸、型腔和型芯径向尺寸、成型零件中心距。 任何制品都有一定的尺寸要求，制品成型后的实际尺寸与基本尺寸之间的误差叫制品的尺寸偏差。 * 引起制品产生尺寸偏差的原因很多，据目前的生产经验来说，主要的原因是来自塑件的收缩率、成型零部件的制造偏差及其在使用过程中的磨损等三方面。 * 生产中一般根据制品尺寸允许的公差 来确定成型零部件的制造偏差 及其磨损量 ，它们关系如下： * 利用平均收缩率来计算，平均收缩率(Scp)是塑件的最大收缩率(Scpmax)与最小收缩率(Scpmin)的和的一半，即： Scp＝（Scpmax + Scpmin)/2 = (0.3%+0.8%)/2 = 0.0055 * 该塑件尺寸较大，因此精度要求较低，查表（SJ/T10628—1995），选用6级精度。因此每个尺寸的公差均可由表中查出。 已知塑件尺寸如下： * * * * * * * 2 . 脱模机构的设计 2.1 顶出机构 2.2 脱模力的计算 * 2.1 顶出机构 有柄盖属于薄壁、深腔壳状物件，故采用气动顶出，可简化模具结构，缩短模具闭合时间，同时塑件无顶痕，保证了有柄盖表面的光滑度。 * 气动顶出的设计要点： (1)压缩空气供应充足。 (2)气道阀门密封良好避免塑料溢入；气道密封应良好，防止泄漏影响顶出力； (3)带底孔的塑件尽量不用气动顶出； (4)采用气动顶出时，型芯脱模斜度应尽量的小； * (5)采用锥形阀气动顶出时，应根据塑件底部面积选择合适的锥阀直径和锥度； (6)矩形塑件采用两或多个气动顶出，以免塑件受力不均。 * 气动顶出装置如图所示 * 2.2 脱模力的计算 脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。 塑件在模具冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力。 * 对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力；此外，尚需克服机构本身运动的摩擦阻力几塑料和钢材之间的粘附力。一般而论，制品刚刚开始脱模之瞬间的摩擦力最大。 由于 =2.5mm，d=90mm； /d=0.02780.05 * 所以该塑件为薄壁塑件，又因为塑件的断面为圆环形，根据参考知其计算公式： * 本塑件的材料选择为PP（百折胶），有关参数为S=1.75%,E=950MPa, l=40mm， = 0.392 ，A=276.46mm2， =3°； 代入求得：脱模力F=81.65kN。 * 3. 侧向抽芯机构的设计 带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。 按动力来源可分为：手动抽芯机构、液动或气动抽芯机构和机动抽芯机构等三大类型。 * 本次设计根据模具的结构，采用斜导柱抽芯机构。斜导柱抽芯机构是最常用的一种抽芯机构，具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点； * 斜导柱抽芯机构主要由滑块、滑块槽、滑块固定板和斜导柱等零件组成。 抽芯机构 * 3.1抽芯距 抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，滑块所移动的距离。一般抽芯距等于侧孔深加2～3mm。 则 S=S1+（1+3)mm=10mm+3mm=13mm * 3.1抽芯力的计算 查表得抽芯力Q的计算公式 ： 式中 l—活动型芯被塑件包紧的断面形状周长； h—型腔部分的深度； P2—塑件对型芯单位面积的挤压力，一般取8~12MPa； f2—塑料与钢的摩擦系数，一般取0.1~0.2； —侧孔或侧凹的脱模斜度( )，本设计中取= * *