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定位误差的组成 定位误差是指一批工件采用调整法加工，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸的最大可能变化范围。 定位误差由基准不重合误差和基准位移误差组成 基准不重合误差：由于工序基准和定位基准不重合，而引起的同一批工件的工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大可能变动范围。 基准位移误差：由于定位基准本身的尺寸和形状误差，以及定位基准与定位元件之间的间隙，所引起的同一批工件定位基准在加工尺寸方向上的最大可能变动范围 定位误差的计算 计算方法一：直接找出一批工件定位可能出现的两个极端位置，通过几何关系直接计算出工序尺寸的最大可能变动范围。 计算方法二：根据定位误差的组成来计算 基准不重合误差：工序基准相对定位基准的最大可能变动范围 基准位移误差：定位基准的最大可能变动范围 机械加工工艺过程和规程 机械加工工艺过程：用机械加工方法，按一定顺序逐步地改变毛坯或原材料的形状、尺寸和材料性能等，使之成为合格零件（满足设计要求）所进行的全部过程。 机械加工工艺规程：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的技术文件。 生产纲领与生产类型 生产类型：单件小批生产、成批生产、大批量生产 不同生产类型的工艺特点 企业生产的专业化程度决定于生产类型，其本质是产量、成本、生产率、质量等的综合问题 生产类型将影响工艺过程： 零件的互换性高低： 毛坯制造方法：加工余量的大小，加工效率 机床设备及夹具：通用、专用、自动化 刀具和量具：通用、专用、高效 对工人的技术要求：高、中、低 机械加工工艺规程小结 机械加工工艺过程是工艺过程中一部分 机械加工工艺过程由多个工序组成 一个工序可包含多次安装 一次安装可包含多个工步 一个工步可由多次走刀 机械工艺过程应与生产纲领相适应，本质上是产量对生产率、质量、成本等的要求。 机械加工工艺过程以文件形式规定下来，称为机械加工工艺规程，是指导产品生产的技术文件，其形式为各种卡片（工艺过程卡、工序卡等），参见教材P212和P213（表9-1和表9-2） 机械加工工艺规程的主要内容 毛坯：采用什么形状、类型、尺寸的毛坯 零件的加工顺序及加工方法?工艺路线和工艺内容 机床、刀具、量具、切削用量的选择 工艺卡片：主要有工艺过程综合卡片、机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片、工序操作指导卡、检验卡片等 机械加工工艺规程的作用 大批量生产分工细要求有详细的工艺规程，单件小批生产分工较粗工艺规程可简单。 作用 指导生产的主要技术文件 组织和管理生产的基本依据 新建和扩建工厂或车间的基本资料 技术交流的重要手段 保密性强 工艺规程制订过程 1. 分析图纸 2. 工艺性分析和工艺审查 3. 选择毛坯铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等 4. 确定加工工艺路线选择定位基准、确定加工方法、安排加工顺序以及安排热处理、检验和其它工序等 5. 确定各工序的工艺装备机床、夹具、刀具、量具等 工艺规程制订过程（续） 6. 确定各主要工序的技术要求和检验方法 7. 计算各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差 8. 确定切削用量 9. 确定工时定额 10.填写工艺文件 4. 确定加工工艺路线 4.1 选择定位基准 4.2 确定加工方法 4.3 安排加工顺序 定位基准的分类 粗基准：用毛坯面（未经加工表面）作为定位基准 精基准：用已经加工的表面作为定位基准 附加基准：因工艺需要而专门设计的定位基准。如轴类顶尖孔 定位基准选择的一般原则 选择最大的面或线作为定位基准 先考虑加工面之间的位置精度，再考虑尺寸精度 选择零件的主要表面为定位基准 定位基准选择应有利于定位准确、夹紧可靠 4.1 定位基准的选择 2. 粗基准选择原则 选择加工余量小的、较准确的、光洁的、面积大的毛坯面做粗基准； 选择重要表面作为粗基准，因重要表面一般都要求余量均匀； 选择不加工表面做粗基准，以保证加工表面和不加工表面之间的相对位置要求，同时可以在一次安装下加工更多的表面； 粗基准一般只使用一次 4.1 定位基准的选择 3. 精基准选择原则 基准重合：零件加工时，选择设计基准作为定位基准 基准统一：选择统一的定位基准来加工工件上的多个加工表面 自为基准：当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准 互为基准：为保证某些重要表面间有较高的位置精度，同时使加工余量小而均匀，可采用互为基准进行多次反复加工 切削加工工序顺序的安排 一般原则 先基准后其它：先加工基准面，再以基准面定位加工其它表面 先面后孔：先加工平面，再加工平面上的孔 先主后次：先加工主要表面（设计基准面、主要工作表面），再以主要表面定位加工次要表面（键槽、螺孔等） 先粗后精：先安排粗加工工序，后安排精加工工序 工序的集中与分散 工序的集中与分散中工序安排的两种原则 工序集中：使每个工序中包含尽可能多