第9章微动磨损.pptVIP

微动磨损观察到磨痕为平底浅坑； N.P.Suh认为在交变应力较低时，形成亚表面裂纹所需要的循环次数多，直到裂纹萌生并扩展至一定长度后才会产生磨屑； 在考虑粘着、磨粒磨损机制的同时应该注意剥层理论的作用。 但是，N.P.Suh的剥层理论未能说明裂纹是否首先在亚表层形成。 4. 微动疲劳 （1）微动疲劳的特征与诊断 微动疲劳是指因微动而萌生裂纹源，并在交变应力下裂纹扩展而导致疲劳断裂的破坏形式。 诊断：只要断口具有疲劳破坏特征，裂纹源发生于微动磨痕，裂纹扩展呈现阶段性即可确认为微动疲劳破坏。 特征一：疲劳断裂源必然出现在微动接触区或其影响区内。 特征二：裂纹扩展的阶段性。 （2）微动疲劳曲线（交变应力与循环周次曲线） 只有达到一定的微动循环次数时才能导致疲劳强度的降低。低于此值时，微动的影响不明显。 而微动造成疲劳强度明显下降，并降低于一确定值后即使微动过程继续进行，疲劳强度也不再进—步下降。 （3）微动疲劳裂纹的萌生与扩展 微动疲劳裂纹萌生和扩展大致经过几个阶段： 出现裂纹源； 微裂纹萌生； 微裂纹生长； 宏观裂纹出现； 宏观裂纹扩展。 从微观应力场分布可以看出：微动时，在接触中心部分因过高的法向压力导致摩擦力大于切向力（fp＞q）而处于静止状态；边缘地区由于 fp＜q而产生局部滑动，疲劳裂纹就在该处萌生。 微动摩擦力和疲劳应力的协同作用将导致裂纹的萌生和加速其扩展。 拐点是微动作用的终止点 疲劳裂纹扩展的起始点 随后的疲劳裂纹只受交变应力的支配而扩展，其扩展速度降低。一般来说，当微动疲劳裂纹深入到表面1mm后，其扩展和断裂过程将完全按一般的疲劳规律进行。 三、影响微动磨损的因素 1. 材料性能 金属材料摩擦的抗粘着磨损能力越大，抗微动磨损的能力也较强。 2. 微滑动距离 微动磨损量随滑动距离的增大而增大。 3. 载荷 在微滑动距离一定的条件下，微动磨损量随载荷的增加而增加，但超过某一极大值后又不断减小。 4. 相对湿度 微动磨损量随相对湿度的增大而降低。如对钢铁而言，相对湿度大于50%时，表面生成Fe2O3?H2O薄膜，他比通常的Fe2O3软，具有较低的磨损率。 5. 振动频率与振幅 在大气中，振幅很小时（如0.012mm），钢的微动磨损量基本与振动频率无关，但在较大振幅时，随振动频率的增加，微动磨损量有减小的倾向。 6. 温度 随温度的增高，微动磨损量增大。 四、影响微动疲劳的因素 1. 法向压力 疲劳强度随着微动处承受的法向压力的增加而下降。当压力达到一定数值时，疲劳强度基本不变。 疲劳强度随振幅的增大而减小。当达到一临界值时，微动疲劳寿命达到最低值，此后随振幅继续增大寿命反而延长。 2. 微动振幅 振幅的增加为表面创造更多的损伤和萌生裂纹的机会。 当振幅较大时，受影响的面积增大，表面切应力会下降，一些刚萌生的浅裂纹有可能被磨掉，故材料疲劳强度又提高了。 环境气氛主要包括湿度及氧化。 3. 环境气氛 氧化作用虽然可以减少微动面上的初期粘着，但对裂纹却有可能起加速扩展的作用。 湿度因材料而异，湿度增大会加速裂纹的萌生与扩展。耐蚀材料，微动疲劳几乎不受环境影响，而不耐蚀材料则主要决定于介质的作用。 * 微动磨损 第九章 微动磨损（Fretting Corrosion） 一、概述 1. 微动磨损定义 70年代欧洲合作与发展组织（OECD）的定义： 两个表面之间发生小振幅相对振动引起的磨损现象。 微动损伤中化学或电化学反应占重要地位的则称为微动腐蚀（Fretting Corrosion）。 微动磨损的部件，同时或在微动作用停止后，受到循环应力，出现疲劳强度降低或早期断裂的现象称为微动疲劳（Fretting Fatigue）。 2. 微动磨损的发展历程 1911年，Eden、Rose和Cunningham首先观察到微动与疲劳的联系； 1924年，Gillet和Mack发表了机器紧固件因微动导致疲劳寿命明显降低的报告； 1927年，Tomlinson认为腐蚀是次要因素并提出了一种微动机理； 1941年，Warlow-Davies注意到微动可以加速疲劳破坏； 1949年，Mindlin提出在一定条件下，微动区存在滑移区和非滑移区，计算分析了接触表面的应力分布； 1950年，第一届ASTM Symposium On Fretting Corrosion在美国的Philadelphia召开，并宣读五篇论文，会上由I—Ming Feng和Rightmire提出了一种微动理论； 1951年，Uhlig在J．Appl．Mech发表了题为Mechanism Of Fretting Corrosion的论文； 1969年，Nishioka、Nishi