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四、模具设计要点 热成型机模具类型很多，这里仅就比较常用的真空成型模具和气压成型模具设计要点作一介绍。 1.真空热成型模具 1）抽气孔设计 抽气孔的作用视抽走片材与模具型面间的空气，形成负压。要求即能在短时间内抽走空气， 制品上又不能留下抽气孔痕迹。 抽气孔直径取决于塑料品种和片材厚度。通常，取Φ0.3～1.5mm。流动性好，易变形的塑料，抽气孔可小些；不易吸入孔内的厚片，抽气 孔可大些。 抽气孔位置排布要合理。型面最低处、角隅处，复杂点，要有足够数量的抽气孔。 * 2）型腔成型尺寸 与其它型腔模一样，模具成型零件尺寸计算需考虑成型收缩率和制造公差。 热成型制品成型收缩率大，与工艺条件关系密切，设计时需重点考虑。一般制品可根据材料特 性选取（表8-3-2），制品精度要求较高时，要先用简易模实测材料的成型收缩率。 * 3）型面粗糙度 与吹塑模类似，热成型模具允许有一定的粗糙度。 因为成型不大，材料不易进入粗糙度波谷， 即使型面较粗糙也不会影响制品表面光洁度。 型面有一定的粗糙度还有利于排气和脱模。一 般真空成型模具无顶出机构，靠压缩空气脱 模，型面过于平整光洁，塑件粘附在上面，反而不易脱模。 4）边缘密封 为达到良好的成型效果，片材和模具边缘要有一定的接触压力，以保证良好密封，避免外界空 气进入片材与型面之间的真空室。 * 2.气压热成型模具 1）排气孔和吹气孔的设计 气压热成型模具的排气孔大小及位置设计与真空成型模具的抽气孔设计一样，要求排气迅速顺 畅，但孔径也不能太大，以免留下痕迹。 吹气孔直径可取大值，位置排布要尽可能使气体均匀作用在片材上，减小片材温度和受力差异。 2）型刃设计及安装 多数气压热成型模具在型腔边缘设有型刃。其作用是成型时与片材贴紧密封，成型后切除边角余料。型刃锋利程度要适宜。 * 实 例 聚苯硫醚(PPS)是一种性能优异的特种工程塑料，它具有优异的热稳定性、阻燃性、耐化学药品性及良好的力学和电性能，在较高温度下还具有良好的尺寸稳定性。它是继聚酰胺(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、改性聚苯醚(MPPO)、聚甲基丙烯酸丁二酯(PBT)之后的第六大工程塑料品种，广泛应用于化工、汽车、电气电子、机械、航空航天等领域。 * 热成型生产工序 ??? 热成型是将热塑性塑料片材加热至软化，在气体压力、液体压力或机械压力下，采用适当的模具或夹具而使其成为制品的一种成型方法，包括模压成型、真空成型、覆盖成型和回吸成型等方法。 * 生产设备及模具 ??? 片(板)材挤出成型设备采用的螺杆直径为Φ65-150mm，长径比为35-40。PPS热成型设备可采用分批进料式和连续进 料式两种类型，一般分批进料式多用于生产大型制品，采用的原料大多为不易成卷的厚型片材(板)材。连续进料式多用于生产薄壁小型制品，可以用卷材，也可采用片材挤出机直接供料。PPS热成型模具可采用铝材模具，其模具成本要比传统注塑成型所使用的不锈钢等材料的模具成本低很多。 * 片(板)材 挤出工艺 ??? 由于热成型PPS的吸水率极低，约为0.05%-0.07%，为了减少气泡、银纹，提高产品的外观质量及力学性能，应将物料充分干燥。干燥时宜采 用抽湿干燥机，干燥温度约150℃，干燥时间3-4h。 热成型PPS具有很好的成型加工性能，成型加工温度范围宽，熔体流动性好，且具有较高的熔体强度。 成型时，一般料筒温度为290-325℃，机头温度310-330℃，三辊压光机辊筒温度分别为：上辊250-260℃，中辊258-265℃，下辊235-245℃。 ??? 成型过程中机头温度是影响片材厚度均匀性的重要因素，一定要严格控制好，一般机头温度应中间低、两 边高。机头温度不能太低，否则会使片材表面无光泽，且易引起开裂现象；机头温度也不能过高，否则片材易产生气泡等缺陷。三辊压光机辊筒温度对片材的表观质 量、厚度等影响很大，辊温过高会出现粘辊的现象，使片材难以脱辊，表面易产生横向条纹；辊温过低，片材不易贴辊，表面易产生斑点、无光泽，易翘曲变形等。 ??? 采用螺杆直径为Φ90mm的 挤出机生产1.25mm厚片材时，螺杆转速一般为60-100r/min，机头压力为8-12MPa。 三辊压光机转速要与挤出速率相适应，一般略高于挤出速率10%-20%，以提高纵向力学强度。三辊压光机与挤出机的距离一般为5-10cm。 * PPS片(板)材 热成型工艺 ??? 热成型方法可以采用真空成型或压力成型。由于PPS具 有高流动性，同时PPS片材有较好的加热均匀性，与大多数其它聚合物相比，可以成型更为复杂、大型 的壳型制品，且制品能够设计比较尖的转角，而不必要求额外增加压力。 ??? 片材的热成型过程中，片材的加热是成型的关键，加热方式一般可用热板传导的两面加热和红外