500万吨年常压蒸馏装置培训分析.ppt

目 录 一、工艺设计说明 二、界区条件 三、采用新技术、新工艺及与现有装置的不同 四、工艺设备 一 工艺设计说明  概述 装置概况 1.1 装置规模 根据全厂总流程，本装置加工量为500万吨/年，设计操作弹性为60%～110%。 1.2 建设性质 装置建设性质为新建。 1.3 装置组成 装置主要由换热、电脱盐、闪蒸塔、常压炉、常压塔系统和三注等部分组成。 1.4装置原料 本装置加工原油为410万吨/年长庆原油、70万吨/年二连原油和20万吨/年塔木察格原油的混合原油。 概述 1.5 产品方案 根据全厂总流程，本装置的主要产品有直馏石脑油、航煤馏份、直馏柴油馏分和常压渣油等。其中常顶石脑油作为连续重整装置原料，常一线生产航煤馏分作为煤油加氢精制装置原料，常二线、常三线生产直馏柴油馏分作为柴油加氢精制装置原料，常压渣油作为催化裂化装置原料。 1.6 对基础设计的主要修改内容 1 ） 增加超声波破乳系统 基础设计中电脱盐采用注破乳剂进行破乳，详细设计应业主要求增加超声波破乳系统，注破乳剂系统备用，正常操作时停注破乳剂。 概述 2）增加Agar界位控制系统 基础设计中电脱盐罐界位测量采用射频导纳和差压界位计测量，详细设计应业主要求，增加两套Agar界位计，检测乳化层中水含量、控制电脱盐罐油水界位，并取消差压界位计。 3）增加常顶空冷器 基础设计中，应业主要求，常顶油气与原油换热后，直接经水冷器冷却到40℃，根据基础设计审查意见，水冷器前增加常顶油气空冷器，使用变频调节。 4）常二、常三线分别出装置 基础设计中，常二线、常三线换热后混合出装置，根据基础设计审查意见，修改为各自换热后分别出装置。 概述 5) 部分台位换热器由管壳式改为板式换热器 详细设计应业主要求将常顶油气换热器，闪底油-常渣I换热器改为板式换热器，节约投资、节约占地面积，且更有利于长周期操作。 6) 加热炉控制系统 基础设计阶段采用加热炉空气流量与燃料油和燃料气流量之和进行比值控制；加热炉出口温度与燃料总量和燃烧空气流量的高低选调控。详细设计阶段修改为加热炉出口温度和燃料用量串级控制，通过调节燃料量实现加热炉出口温度控制。 概述 2、 主要技术方案 1）原油蒸馏采用成熟的蒸馏（闪蒸、常压蒸馏）工艺； 2）原油电脱盐采用两级高速电脱盐技术； 3）电脱盐采用先进的超声波破乳技术； 4）电脱盐罐界位采用先进的Agar界位计进行控制； 5）应用先进的工艺模拟软件（ASPEN PLUS）对全装置进行模拟计算，优化操作条件； 6）采用窄点技术（ASPEN HX-NET）优化换热网络； 7）加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，提高加热炉效率； 8）常压塔顶的馏出线上采取了注缓蚀剂和注水的工艺防腐措施； 概述 9） 常压塔、汽提塔采用高性能浮阀塔盘； 10）常顶油气与原油换热，回收低温位热量； 11）为合理利用能源，降低能耗，装置的低温热源产生热 媒水； 12）采用集散控制系统（DCS），并设置紧急停车和安 全连锁保护系统（SIS）。 13）采取多种措施降低装置的水消耗： （1）使用空冷器冷却柴油馏分，减少循环水消耗； （2）侧线和常渣热出料至下游装置，降低冷却负荷，节 约冷却用水用量； （3）电脱盐及配制药剂用水采用工厂的汽提净化水，节约新鲜水用量。 概述 3、主要自动控制方案 1）闪蒸塔液位控制：闪蒸塔液位与原油进装置两路流量组成均匀控制。 2）常压塔顶温度控制：常压塔顶温度与常压塔顶回流或常顶循流量组成串级控制。 3）常压炉进料控制：常压炉4路进料流量采用流量定值控制。 4）常顶回流及产品罐压力控制：常顶回流及产品罐压力与常顶 气控制阀定值调节。 5）常压塔塔底液位控制：常压塔底液位与常底泵出口流量串级 调节。 6）加热炉出口温度控制：加热炉出口温度和燃料用量串级控制，通过调节燃料量实现加热炉出口温度控制。 7）燃料油、燃料气流量控制回路和调节阀阀后压力控制回路组成超驰调节，当阀后压力过低时，通过高选器，直接调节调节阀开度，以防止管道压力过低。 概述 4、设备数量 装置主要设备数量 原料及产品 根据总体设计中原油性质，长庆原油性质见表2.1-1、二连原油性质见表2.1-2、塔木察格原油性质见表2.1-3。模拟所得混合原油实沸点蒸馏数据见表2.1-4；根据《中国石油呼和浩特石化公司500万吨/年炼油工程混合原油评价研究报告》（中国石油大学（北京）重质油国家重点实验室2009年09月），混合原油的性质见表2.