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第4章 外圆面加工工艺与装备 本章大纲 4.1 车削加工与装备 4.2 磨削加工与装备 4.3 外圆表面的精密加工与装备 4.4 外圆表面加工方案的确定 4.5 实训——阶梯传动轴的加工 车削是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需要零件的一种切削加工方法。 车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法，但就其精度来说，一般适合于作为外圆表面粗加工和半精加工方 （1）易于保证工件各个加工表面间的位置精度。 （2）切削过程平稳。 （3）刀具简单。 （4）适合有色金属的精加工。 磨削是使用砂轮或者其他磨具精加工工件的过程。磨削加工是外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工，其主要特点如下： ① 精度高、表面粗糙度小。 ② 砂轮具有自锐作用。 ③ 背向磨削力大。 ④ 磨削温度高。 用磨料磨具（砂轮、砂带、油石或研磨等）作为工具对工件表面进行切削加工的机床，统称为磨床。 （1）外圆磨床。 （2）内圆磨床。 （3）平面磨床。 （4）工具磨床。 砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。 砂轮是由一定比例的硬度很高的粒状磨料和结合剂压制烧结而成的多孔物体。 磨削时能否取得较高的加工质量和生产率，与砂轮的选择合理与否关系重要。砂轮的性能主要取决于砂轮的磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素。 砂轮的磨料应具有很高的硬度、耐热性，适当的韧度和强度及边刃。 结合剂的作用是将磨料黏合成具有各种形状及尺寸的砂轮，并使砂轮具有一定的强度、硬度、气孔和抗腐蚀、抗潮湿等性能 砂轮表面上的每个磨粒可以近似地看成一个微小刀齿，突出的磨粒尖棱，可以看作微小的切削刃，因此，砂轮可以看做具有极多微小刀齿的铣刀，这些刀齿随机地排列在砂轮表面上，其几何形状和切削角度具有较大差异 （1）第一阶段：磨粒从工件表面滑擦而过，只有弹性变形而无切屑形成。 （2）第二阶段：磨粒切入工件表面，刻划出沟痕并形成隆起。 （3）第三阶段：切削层厚度增大到某一临界值时，切下切屑。 外圆磨削主要在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类 。 中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。 磨削后工件尺寸精度可达IT6~IT8，表面粗糙度可达0.8~ 0.1μm。 按进给方式不同分为纵磨法、横磨法、综合磨法和深磨法。。 无心磨削 无心外圆磨削是一种生产率很高的精加工方法。磨削时，工件放在砂轮和导轮之间，下方用托板托起，导轮实际上也是一个砂轮，用橡胶结合剂做成，磨粒较粗；另一个砂轮主要承担磨削任务，称为磨削轮。 安装时，导轮相对于磨削轮轴线倾斜一个角度α，以比磨削轮低得多的速度转动，从而靠摩擦力带动工件转动。由于导轮安装时倾角的作用，工件在导轮摩擦力作用下，一方面旋转作圆周运动，另一方面作轴向进给运动。 无心磨削时，工件不必用顶尖支持，安装方便，简化了装夹过程，因此称为无心磨削。 机床调整好后，可以连续加工，易于实现自动化，生产效率高。 工件被夹持在两个砂轮之间，不会因背向磨削力而顶弯，可以很好地保证其直线度，这对于加工细长零件非常有利。 随着生产和科学技术的发展，磨削逐步向高精度和高效率方向发展 （1）高速磨削。 普通磨削时，砂轮线速度常在30～35m/s。砂轮线速度高于45m/s的磨削称为高速磨削。经济的磨削速度是50～60m/s。 （2）强力磨削。 强力磨削又叫深磨、蠕动磨削或大切深缓进给磨削。 （3）砂带磨削。 砂带过去用于粗糙或抛光，现在砂带磨削已成为一种很有发展前途的加工方法。砂带磨床由砂带、接触轮、张紧轮、支撑轮、工作台等基本部件组成 。 【实例4-3】 光滑轴的磨削（零件图样见图） 磨削步骤 修研中心孔，校正头架、尾座中心，以防工件产生明显的接刀痕迹。 将工件装夹在两顶尖间（顶尖、中心孔擦净加油）。 确定工作台行程，调整行程挡块位置，使接刀长度小于30mm，过长易变形产生接刀痕。 找正工作台，要求接刀处比另一端大0.005mm，这样接刀时易接平。 粗磨外圆，每次进给量0.01mm，切削液要充分，留精磨余量0.03~0.05mm。 精磨外圆至尺寸（圆柱度小于0.005mm，接刀处比右端大0.005mm），每次进给量0.005mm。 工件调头垫铜片装夹，粗磨接刀处外圆（中心孔、顶尖擦净加油）留精磨余量0.03~0.05mm。 接刀外圆处涂上红丹粉，精磨接刀处外圆时用纵磨法磨削，每次横向进给0.0025mm，当红丹粉变淡，说明砂轮已磨到工件外圆，待红丹粉消失，立即退刀。