第5章 拉深 5-4.ppt

§5.5 其它回转体零件的拉深 带凸缘的筒形件 阶梯形零件 锥形件 球面零件 1. 带凸缘筒形件的拉深 1.1 毛坯尺寸 (5 parts):表面积不变 1. 带凸缘筒形件的拉深 1.3 拉深次数 确定方法同无凸缘筒形件 1.4 宽凸缘件的拉深 拉深特点 带凸缘圆筒形件多次拉延时，第一道拉延后得到的半成品尺寸在保证凸缘直径满足要求的前提下，其筒部直径d1应尽可能的小，以减少拉延次数，同时又要能尽量多地将板料拉人凹模。 凸缘件多次拉延成形过程中，第一次就把毛坯拉到凸缘直径等于工件所要求的直径df（包括修边量）的中间过渡形状，并在以后的各次拉延中保持df不变，仅使已拉成的中间毛坯直筒部分参加变形，直至拉成所需零件为止。 必须正确计算拉延高度，严格控制凸模进入凹模的深度。后续拉延时df的微量缩小也会使中间圆筒部分的拉应力过大而使危险断面破裂。 1.4 宽凸缘件的拉深 1.4 宽凸缘件的拉深 （2）df 200mm大型的、料厚 零件的高度在开始拉延时就基本形成，在以后的整个拉延过程中基本保持不变，通过减小圆角半径r1及r2 ，逐渐缩小筒径来拉成。 用该方法拉成的零件表面光滑平整、厚度均匀，中间工序中圆角部分的弯曲与局部变薄的痕迹不太明显。但在首次拉延时，因圆角半径较大，容易发生起皱。当零件底部圆角半径较小，或者对凸缘有不平度要求时，也需要在最后加一道整形工序。 实际生产中往往将上述两种方法结合起来应用。 窄凸缘件拉延时的工艺计算完全按一般圆筒形零件对待，若相对高度h/d大于一次拉延的许用值时，只在倒数第二道才拉出凸缘或者拉成锥形凸缘，最后校正成水平凸缘。 若h/d≤1，则第一次可拉成锥形凸缘，后校正成水平凸缘。 2. 阶梯形零件的拉深 拉深次数 (h1+h2+h3+…+hn)/ dn ≤ [h/d] 2. 阶梯形零件的拉深：拉深方法 任意两个相邻阶梯的直径之比dn/dn–1均大于或等于相应的圆筒形件的极限拉延系数，则由大到小每次拉延一个阶梯。阶梯数就是拉延次数。 3. 锥面零件的拉深 3.1 毛坯确定: 表面积不变 3.2 变形区: 压边圈下的平面， 凹模圆角， 凸、凹模间隙间的自由表面 3.3 拉深系数 3.4 工件形状对拉深过程的影响 相对锥顶高度（h/d1）, 相对锥顶直径（d1/d2）, 相对厚度（t/d2） 4. 球面零件的拉深 4.1 变形区 四部分: 凸缘平面变形区 --drawing 与凹模圆角 rd 接触区 自由表面区(变化) 与凸模顶部接触的塑性变形区--bulging 4.2 拉深系数 对半球形件 m=d/D=0.707 t/D决定成形难易程度和拉深方法 * * 1.2 拉深系数 相对凸缘直径，相对高度，相对圆角半径 无凸缘圆形件，m越大表示拉延的变形程度越小。 带凸缘件，不能简单地用拉延系数的大小来判断变形程度的大小。带凸缘圆筒形件的首次极限拉延系数也不能仅根据df /d的大小来选用，还应考虑毛坯的相对厚度。 可用h/d来表示带凸缘筒形件首次拉延时的极限变形程度 拉深原则：多拉入原则 把首次拉延时拉入凹模的表面积比实际所需的面积多拉进3%?5%（有时可增加到10%），即筒形部的深度比实际的要大些。这部分多拉进的材料从第二次开始的以后拉延中逐步分次返回到凸缘。 这样既可以防止筒部被拉破，也能补偿计算上的误差和板材在拉延过程中的厚度变化，还能方便试模时的调整。返回到凸缘的材料虽会使筒口处的凸缘变厚或形成微小的波纹，但能保持df不变，这些不影响工件的质量，而且可通过校正工序校正。 宽凸缘件的拉延方法 a) df 200mm b) df＞200mm r1 r1 r1 r1 r1 r1 df r2 r2 r2 r2 r2 r2 df 1.4 宽凸缘件的拉深 拉深方法 （1）df 200mm中小型、料薄 靠减小筒形直径，增加高度来达到，即圆角半径r1及r2在首次拉延时就与df一起成形到工件的尺寸，在后续的拉延过程中基本上保持不变。 这种方法拉延时不易起皱，但制成的零件表面质量较差，容易在直壁部分和凸缘上残留中间工序形成的圆角部分弯曲和厚度局部变化的痕迹，所以最后应加一道整形力较大的整形工序。 宽凸缘件的拉延方法 a) df 200mm b) df＞200mm r1 r1 r1 r1 r1 r1 df r2 r2 r2 r2 r2 r2 df dn a) 各道拉延工序 b) 校正修边工序 dn-1 D d1 d df r2 r1 h1 hn-1 hn h 1.5 窄凸缘件的拉深 由大阶梯到小阶梯 （Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ—工序顺序） 由小直径到大直径 （Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ） 某相邻两