3冲裁工艺与冲裁模精要.pptxVIP

第三章：冲裁工艺与冲裁模;冲制外形为落料 冲制内形为冲孔;;当凸模开始接触板料并下压时，变形区内产生弹性压缩、拉伸与弯曲等变形，这时凸模和凹模刃口分别略微挤入板料中。;2.塑性变形过程;3.断裂阶段;;3.1.3 冲裁件的断面特征;;;3.1.4 冲裁件的工艺性;;3.2 冲裁模典型结构;;3.2.2 冲裁模典型结构;;;; 在压力机的一个行程中，在两个或两个以上的工位上完成两道或两道以上的冲裁工序。 工序分散，不存在最小壁厚问题（与复合冲裁模相比），模具强度高； 凸模全部安装在上模，制件和废料（结构废料）均可实现向下的自然落料，易于实现自动化； 结构复杂，制造较困难，模具成本较高，但生产效率高； 定位多，因此制件的精度不太高。 这类模具主要适用于批量大，精度要求不太高的制件。;;;;;复合模的主要特点： 由于工序是在一个工位上完成的，且条料和制件都在压紧状态下完成冲裁，因此冲裁的制件平直，精度可高达IT10-11级，形位误差小; 模具结构紧凑，体积较小，生产效率高，但结构复杂，模具零件的精度要求高，成本高，制造周期长。 凸凹模的内、外形之间的壁厚不能太薄，否则其强度不够会造成胀裂而损坏; 适用于冲裁批量大、精度要求高的制件。 一般情况下，以板料厚度不大于3mm为宜，主要是保护凸凹模的强度。;3.3 排样设计;;;;;;3.4 冲裁工艺计算;2.冲裁间隙对冲裁过程的影响 （1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响 间隙小，冲裁件的断面质量就高（光亮带增加）； 间隙大，则断面塌角大，光亮带减小，毛刺大； 间隙过小，则断面易产生“二次剪切”现象，有潜伏裂纹。;（2）冲裁间隙对冲裁力的影响 间隙小，所需的冲裁力大（材料不容易分离）； 间隙大材料容易分离，所需的冲裁力就小。 （3）冲裁间隙对冲裁模具寿命的影响 间隙大，有利于减小模具磨损，避免凹模胀裂，可以提高冲裁模具的寿命。;;;（2）磨损问题 落料时，为了保证凹模磨损后（尺寸变大）仍能冲出合格零件，凹模刃口尺寸应取制件公差允许范围内的最小值； 冲孔时，为了保证凸模损后（尺寸变小）仍能冲出合格零件（孔越冲越小），凸模刃口尺寸应取制件公差???许范最大值。 （3）合适的制造公差 凸、凹模刃口的制造精度应比冲裁件的精度要求高2-3级，一般圆形件可按IT6 -IT7。;1）互换加工法中凸、凹模刃口尺寸的计算 根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。;;2）配制加工法中凸、凹模刃口尺寸的计算 应先确定基准件 落料时以凹模为基准件，冲孔时以凸模为基准件； 配套件按基准件的实际尺寸配制，保证最小冲裁间隙Zmin。;基准件刃口尺寸计算公式;;;;1.冲裁力 冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中，最主要的是冲裁力的确定。;;;;;;介绍工作零件中凸模、凹模、凸凹模的设计，定位装置的设计，卸料装置的设计，模架的选用，固定零件的设计等。;（2）非圆形凸模;;;;;;;;;凸凹模是复合模中的一个工作零件，其外形起凸模作用，内形起凹模作用。在设计时，外形可参考凸模结构设计，内形可参考凹模结构设计。;包括条料的定位 和半成品的定位;;;;;;;;;2.半成品的定位;3.5.3 卸料与推件、顶件装置;;2.推件装置;;;3.5.4 固定零件;;2.模柄;;;;;2）计算冲裁工序力;因为工件图形对称，所以落料时的压力中心在01上，冲孔时的压力中心在02上，总的压力中心在Y轴上。;;;;;;1-下模板 2-卸料螺钉 3-导柱