九注射过程.ppt

第九章 注射过程;9.1注射过程简介;图9-1 典型注射成型设备示意图;图9-2 注射过程循环示意图;图9-3 典型注射成型周期的程序图 1柱塞前进时间;2合模时间;3开模时间;4残余压力; A静置时间;b充模时间;c保压时间;d倒流时间;e封口时间;f封口后冷却时间;第一阶段:合模引料阶段:物料在料筒内加热塑化,模板闭合,物料开始向入模方向移动,但仍未入模腔,模腔内的压力非常低. 第二阶段:充模阶段:熔体开始进入模腔内,模内压力逐渐上升. 第三阶段:保压阶段:因为喷嘴压力高于模腔压力,所以熔体仍可缓慢进入模腔内,以补充熔体在模内冷却收缩后所用的物料,使制品进一步密实. 第四阶段:倒流阶段:由于柱塞后退,柱塞压力立即消失,喷嘴内的压力也迅速下降为0,但此时模腔内的压力要高于流道中的压力,所以浇口内尚未凝固的熔体有可能倒流,直到浇口内熔体凝固为止.;第五阶段:凝封阶段:没有明显的时间间隔,当上述倒流阶段结束后,也就到了凝封时间,这时由于浇口冻结,模内压力不能继续下降. 第六阶段:冷却阶段:这一阶段持续到物料的温度下降到非晶性高聚物的玻璃化转变温度或结晶性高聚物的熔融温度,使链段运动冻结起来. 第七阶段:开模阶段:残余应力; 一般注射机及模具的功能区段可分为3个区段: 塑化段:同挤出机,物料在其中熔融\塑化\压缩并向前输送 注射段:由喷嘴\主流道\分流道\浇口组成,物料在其中的流动如同毛细管流变仪 充模段:熔体进入模腔后,发生复杂的三维流动以及不稳定传热\相变\固化等过程.;9-2注射过程流变分析;(1)浇口长度L 缩短长度,在不增大浇口断面的情况下,提高注射速度. (2)浇口断面尺寸 增大尺寸,增大Q,但粘度相应增高 (3)切变速率选择 切变速率大,粘度影响小 (4)表观粘度: 降低措施:升高温度,提高切变速率;二、充模区段的流变分析 1、简化假定和基本方程 选择几何形状最简单的圆盘形模具和管式流道入口进行研究.示意图见下: 图 采用柱坐标系绘出的圆盘形模具和管式流道入口 ; 设盘形模具的模腔半径为R*,厚度为Z,壁温保持为T0,浇口在圆盘中心,半径为R0,温度为T1的熔体从浇口注入模腔,并以辐射状从中心向四周流动. 取柱坐标系,在圆盘中物料沿半径r的方向流动,故r方向为主流动方向,不同z高度流层的流速不同,故z方向是速度梯度方向,θ方向为中性方向.;假定: (1)设物料为不可压缩的幂律流体. (2)物料以蠕动方式充满模腔,设流速只有vr≠0(vθ,vz=0),且vr沿z方向的变化率远大于沿r方向的变化率,即 (3)法向应力分量远小于剪切应力分量,重力、惯性力忽略不计. (4)导热只通过上下板进行,即只在z方向进行,且熔体比热容、密度、导热系数全为常数。;据此，得到系统的连续性方程： R方向的运动方程： 能量方程： 其中，ρ为密度，cv熔体定容比热，k为熔体导热系数，p为压力，T为温度。; 选用幂律方程为物料的本构方程： 借助于适当的边界条件，可以求出从中央浇口管的半径R0处到辐射状流动时的流动长度R处（即圆盘的瞬时半径R处）的压力降为： 其中，Q为注射机的体积流量，z为圆盘高度。 此式是在不考虑温度变化条件下求得的。;2、充模压力分析 充模过程中，模腔内的压力降，即从浇口到熔体瞬时前沿的压力降是十分重要的参数，一般，希望压力降越小越好， 原因：A可减少模塑制品内的冻结应力，提高制品的尺寸稳定性 B可降低锁模压力，提高安全系数。 对于冷模更重要。;图 等温和非等温充模时模腔压力与流量的实测关系;可见，在等温注射过程中，压力降几乎与lgQ成正比，与上式描述的规律一致。 对于非等温充模（冷模），曲线存在一最小体积流率Qmin，当Q《Qmin，相当于熔体一进入模腔就全部凝固，流道堵塞，此时熔体压力再高，也不能充模。当Q》Qmin流率很高，瞬间充入的熔体与模壁来不及进行热交换，因此接近等温充模过程。在两种极端情况中间，存在一恰当的流率Qp，与之相对应的模腔压力降为极小值。; 实际上熔体进入冷模后，贴近模壁的熔体很快凝固，速度锐减，形成冷冻皮层，使熔体流道宽度Z下降。下图给出的是熔体充满模腔之前的一瞬间，运动着的熔体前沿部分的速度和温度分布。可见，模壁附近范围内熔体速度为0，即冷冻皮层的厚度为ΔZ。; 实验表明，冷冻皮层的厚度ΔZ是充模时间t，模温To，熔体温度Tl，熔体凝固温度Ts及熔体热扩散系数a的函数，有经验公式： 可见，熔体温度越低，模温越低，熔体热扩散系数越大，则ΔZ越厚。 于是，熔体充模时实际有效流道宽度为： ; 充模时间t等于模腔体积除以体积流率Q：