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预脱脂－脱脂－水洗－表调－磷化－水洗，这些流程中每个步骤的作用？ 预脱脂：利用手工的方式，去除工件表面比较顽固的油脂和油污。 脱脂：依靠脱脂剂对污物的溶解、皂化作用，去除工件表面的油脂和油污。 水洗：洗去脱脂剂，防止把脱脂剂带到下道工序，污染下道工序或破坏下道工序的槽液组份平衡。 表调：调整工件的表面性质，改善表面状态，是磷化的结晶细密，改善和提高磷化质量。 磷化：在工件表面生成磷酸性保护层（俗称：磷化膜），从而提高涂层的附着力，提高工件的耐腐蚀性能。 水洗：洗去工件表面挂附的磷化液。 上述工艺流程中没有酸洗工序。在我们厂日常前处理工序流程中应用的比较少，基于多方面的考虑，我们对部分锈蚀不严重和形状不复杂的工件，采用采用砂纸进行手工打磨。但是如果工件表面锈蚀严重或者氧化皮严重，建议还是采用酸洗方法，从而去掉工件的锈蚀和表面硬化层，提高磷化质量。 脱脂在实际应用中，常见的问题及解决方法 问 题 描 述 产 生 原 因 解 决 方 法 脱脂效果不佳 脱脂剂选择不当 更换脱脂剂 脱脂时间太短 延长脱脂时间 脱脂剂浓度偏低 提高溶液浓度 脱脂槽溶液含油量太高 不定期去掉槽液中的油脂 更换槽液，控制槽液中油的含量 脱脂后水洗不彻底 加强溢流水洗 脱脂槽液泡沫太多 温度太低 提高温度至规定范围 脱脂剂选择不当 更换脱脂剂 水洗槽液泡沫太多 水洗槽溢流量太小 加大溢流水量 零件水洗后生锈 工序间隔时间太长 零件不允许在此长时间停留 零件停留在水洗段时间过长 磷化在实际应用中，常见的问题及解决方法 问 题 描 述 产 生 原 因 解 决 方 法 零件整体或局部无磷化膜，或发蓝或空白 零件表面有硬化层（俗称：氧化皮） 采用强酸、喷砂、抛丸去除硬化层 总酸度不够 补加磷化剂 槽液温度低 升高槽液温度 游离酸度太低 提高游离酸的点数 脱脂不干净或磷化时间短 加强脱脂或磷化时间 零件重叠或零件之间发生紧密接触 增加零件间隙避免接触 磷化膜干燥后，表面有白色粉末 槽液含渣量过大 去除槽底残渣，并定期过滤 酸比太高 补加磷化剂 槽液温度太高 降低槽液温度 槽底沉渣浮起，粘附在零件上 静置磷化槽液 磷化后零件表面产生黄色锈斑或锈点 游离酸过高 降低游离酸 零件表面有残酸 加强中和与水洗 CO2气体保护焊工艺知识 焊丝直径（mm） Φ0.8 注：料厚δ1.0～3.0；平焊、立焊 电弧电压（V） 18～25 焊接电流（A） 60～70 气体流量（L/min） 5～10 焊接速度（m/h） 30～50 焊丝伸出长度（mm） 10d 注：d是焊丝的直径 焊枪倾斜角度 当倾斜角大于25°时，飞溅明显增加，熔宽增加，熔深减小，因此焊枪倾斜角度应当控制在10～25°之间。气体流量的大小与电流有关，电流越大，气体流量则需要越大。 CO2气体保护焊在焊接薄板时，一般是采用直流反接(反极性)，即：焊件接阴极，焊丝接阳极。因为采用反极性，飞溅小，电弧稳定，成形较好。焊接电流与送丝成正比，也就是说，送丝速度越快，则焊接电流也越大。 焊接顺序的选择 ⑴从焊接中心向外焊接；⑵从厚板方向向薄板方向焊接；⑶先焊接收缩量大的街头（对接接头），后焊接收缩量小的街头（搭接接头、角接接头）；⑷先焊接立焊焊缝，后焊接平焊焊缝；⑸平行焊缝尽量同时同方向焊接；⑹先好错开的短焊缝，后焊接直线长焊缝。 喷塑常见质量问题及解决方法 问题描述 主 要 原 因 解 决 措 施 针孔 工件表面锈蚀 加强前处理质量 工件母材含氢离子 脱氧处理（200℃左右，烘烤2h） 工件磷化后，水洗不干净 更换新鲜水，加大水洗槽溢流量 粉末质量问题 更换合格塑粉 工件与喷粉枪距离太近 控制工件与喷粉枪距离，防止击穿 缩孔 粉末中混杂有水或油 换粉 压缩空气油含量高 加装油、水分离器，并及时排放 不同品质粉末混杂，互不兼容 控制作业环境，换粉 流痕 喷涂太厚 控制喷涂厚度 设备故障，喷枪出粉不均匀 维修设备。 涂层局部或大面积脱落 工件表面有锈蚀未除尽 处锈要彻底 水洗（尤其是磷化后的水洗）不干净 检查水洗流量和水质 工件表面除油不彻底 采用化学或机械方式；加大碱液浓度 工件表面未完全干燥 加热烘干 涂层发黄变色 烘箱设定温度过高 严格烘箱温度180～200℃ 工件被反复烘烤2次以上 尽量一次性烘烤完成 烘烤时间过长 根据工件情况，严格烘烤时间 涂料变色 换粉 涂层冲击性能差，附着力低 磷化膜过厚 调整磷化参数 烘烤时间短、温度低，粉末未完全固化 调整烘烤时间、温度 除油除锈不彻底 加强前处理质量 涂层太厚 调整喷涂参数 填空题 1、影响产品