一.(一).2.3生产过程质量控制方法.docVIP

深圳市瑞昌电力技术有限公司 生产过程中的质量控制方法 生产部/质检部 为确保生产顺畅，保证产品质量，完善生产流程，确保产品的可追溯性，提高全员积极性，特制订以下要求： 一、 质量检验标准及要求 1、 检验标准：电气产品的通用检验标准，产品特殊检验要求（由工艺技术提供）。 2、 检方法：依产品的检验及检测标准决定（性能测试要求由工艺技术提供）。 3、 检验设备：检测使用的仪器、工装、治具。 4、 检验批次确认：检验部门将按产品流通卡或物料标示卡上标注的批次分批进行检测，并对此做好记录 5、产品的库存期不得超过 3 个月，3个月以上的产品需重新检测处理。 6、完成品及半成品经检验合格出货时需附有出厂检验报告。 二、 质量保证 1、抽检人员依照物料清单和来料清单对原材料加以抽查，合格后品质人员加盖合格章方可入库，未抽检，直接入库的产品直接对入库人加以考核。 2、成型物料在成型完成后物流部负责进行标识送检，且标识卡上有相关作业人员的签名。 3、成型物料完成后必须经品质人员抽查确认，抽检标准依照正常生产要求，确认合格后品质人员必须在标识卡上签名盖章，未经盖章签名，生产有权不予使用，对生产造成的影响由相关责任单位承担，生产部将此做为质量异常记录。 4、生产上存在因原材料问题造成的生产受阻，或产品质量问题的，生产责任班长需及时出具书面异常报告给相关部门分析原因，对于发现问题未及时反馈导致的批量问题，考核相应班组长，并负责对不良品处理，损耗工时财务月底结算时扣除。 5、生产过程的质量控制 5.1、班组必须加强生产过程的产品质量控制管理，相应作业工序悬挂作业指导书，作业指导书内容与相应工序必须一致，对于非常规产品的生产可悬挂临时作业指导书，在形成量产时需更新为正式文件，否则做为问题点记录，相关责任人加以考核。 注：正式文件加受控印章，不可私自涂改，对于有变动的工序需由相应的工艺人员加以更改，并在更改处签字确认，更改处不可超过3处。一月之内将更正处改成电子文档（此时限从制订工艺时开始顺延一个月）。否则以问题点加以记录，相关人员加以考核。班长若临时调整生产工艺，必须通知相应工艺人员，并由工艺担当确认，否则不得私自更改工艺，若有临时变动的生产工艺或调整的工序（原材料问题或人员的减少增加），工艺必须在相应工艺指导书上附带动态控制卡注明。 5.2、建立完善的监控体系，在对最终产品质量有影响的关键生产工序上设立专人质控点，严格做好原始记录和数据统计，监控过程质量。质控点人员必须定岗定员，作业时标记自己的记号，此记号必须为可追溯性标记（此标记必须经品质确认通过可以使用，品质留有备档以便查找），若因特殊原因需更换质控点人员时，必须由品质和工艺对其资格进行确认，生产不能私自更换质控点人员。 5.3、班组长应及时发现和纠正生产过程的异常状况，确保产品质量的一致性、稳定性，产品质量如有失控应第一时间查明原因并采取纠正措施，若失控产品已流入下一工序，须将失控产品放到指定定置区域并采取相应的措施及时处理，相应问题作为质量异常记录。 5.4、质量部人员不定时对产品生产过程质量控制进行巡查，并对生产过程的不符合点进行问题点记录，且要求相关班组现场当即进行有效整改，对整改结果不符合要求的，考核相应班长。 5.5、生产上任何人员不可私自更改测试工序，产品必须按工艺指导书要求测试，对于私自改变测试要求的，质量部人员对问题加以记录，且要求已经测试的所有产品重新测试，损耗工时由财务在月底结算时扣除，同时考核责任人-20分/次。 5.6、对于生产过程中的不良品处理，后一工序的不良品由相关责任班长具体统计，属前一工序生产造成的不良品，后一工序可不进行处理，不良品交接给前一工序，由前一工序责任班组安排人员处理，超出质量目标的不良相关责任人加以考核。班长做好每天相应的质量异常记录，每周一上午9：00前将上周质量异常记录汇总上交生产主管及品质主管。 5.7、生产班长有权对生产过程中存在问题（如原材料问题）进行停产整改，且出具相关的停产报告并由生产主管签字，经理确认同意方可停产，并对相应责任人进行考核，问题做为质量异常记录。 5.8、对于未进行品质确认而进行上线使用的物料品质人员有权要求停产，因此而造成的工时损耗由相关责任部门承担，并负责对异常物料返检，损耗工时参照返检批次的要求，由财务在月底结算时扣除，因物料未进行抽检而用于产线出现的质量问题做为质量异常记录，相应班组加以考核。 6、正常产品报检时，当天生产的产品在流通卡上注明生产合同编号（同一班组生产一批以上的）、且相关人员签名（班长、包装人员）、报检时间。未标示品质判定不合格，并记入抽检不合格记录里。 7、组装过程中 7.1、组装过程的测试合格率不得低于 99.8% （加工原因造成的）