【2017年整理】注塑成型模具设计.pptVIP

注射模设计步骤与实例;1 注射模设计基本程序;2 注射模设计实例;2.1 塑件的工艺分析;⑵塑件的结构工艺性分析 结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高为8.5mm，半径为R5mm的两个凸耳，在两个高度为12mm、长、宽分别为17×14mm的凸台上，一个带有4.1×1.2mm的凹槽对称分布，另一个带有4.5X1mm的凸台对称分布。 尺寸精度 该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1 mm、15.1mm、15mm等精度为3级，次重要尺寸如：13.5 mm、17mm、10.5mm、14mm等的尺寸精度为4～5级。 壁厚 壁厚最大处为1.3mm，最小处为0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。 表面质量 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，查表可取塑件表面粗糙度Ra1.6，对应模具成型零件工作部分表面粗糙度为Ra0.4~0.8，故比较容易实现。 ;脱模斜度 该塑件为开口壳类零件，深度较浅且大圆弧过渡，脱模容易，故不需考虑脱模斜度。 加强筋 该塑件结构较为复杂，自身结构具有加强筋作用。 圆角 该塑件对圆角没有提出要求，结构工艺性较差，不利于塑件的成型，建议与用户协调在满足使用要求的前提下在料流转角处增设圆角；如果不行，模具成型零件应采用组合式结构，避免应力集中。 孔 该塑件有两个13.5×12mm通孔，型芯结构简单，便于安放 侧孔和侧凹 该塑件在宽度方向的一侧有两个4.5×1mm的凸耳及两个4.1×1.2mm的凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构 综上可见，该塑件结构属于高精度、中等复杂程度。要严格控制影响塑件精度各个因素，如通过严格控制成型过程中聚丙烯的收缩率的波动、提高模具成型零件的制造精度等。塑件结构工艺性较为合理，成型零件采用组合式模具结构，侧向凸耳和凹槽需用侧向分型抽芯机构成型。;2.2 计算塑件的体积和质量;2.3 塑件注射工艺参数的确定;2.4 注射模的结构设计;①主流道设计 根据设计手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺寸为喷嘴前端孔径d1＝φ4mm；喷嘴前端球面半径SR1＝12mm。 根据模具主流道与喷嘴SR＝SR1+(1～2)mm及d=d1+(0.5～1)mm，取主流道球面半径 SR＝13mm，小端直径d＝4.5mm。 为了便于将凝料从主流道中拨出，将主流道设计成圆锥形其斜度为1～3°，经换算得主流道大端直径 D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径 r =5 mm的圆弧过渡。 ②分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，取R＝4 mm。 ③浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构采用取镶拼式型芯，有利于填充、排气。故采用截面为矩形的侧浇口，初选尺寸为1× 0.8× 0.6mm(b×l×h)，试模时修正。;本例的塑件侧壁有一对小凹槽和小凸台，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型小凹槽台的零件必须做成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构。 ①确定抽芯距 抽芯距一般应大于成型孔(或凸台)的深度，本例中塑件小孔壁厚、小凸台高度相等，均为： (14－12.1)／2=0.95(mm) 另加3～5mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽＝4.9mm。 ②确定斜导柱倾角 斜导柱的倾角是斜抽芯机构的主要技术参数之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～20°，本例中选取α＝20°。 ③确定斜导柱的尺寸 斜导柱的直径取决于抽拨力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算，本例采用经验估值，取斜导柱的直径d=14mm。斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定（参见斜导柱长度计算公式）。;由于定模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。如果以后δ，有变化，则再修正L的长度。 ④滑块与导槽设计 滑块与侧型芯(孔)的连接方式 本例中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于侧向孔和侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用组合式结构。型芯与滑块的连接采用镶嵌方式。 滑块的导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体导向槽的形式。为提高滑块的导向精