塑料膜课程设计说明书.docVIP

中文摘要 目录 第一章 塑件工艺性分析 2 1.1塑件的成型工艺性分析 2 1.2结构分析 3 1.3精度质量分析 4 第二章 工艺方案的确定 5 2.1塑件体积和重量的计算 5 2.2塑件工艺参数的确定 5 2.3注射模的结构设计 5 第三章 成型零件的结构设计及校核 8 3.1型芯型腔相关工作尺寸计算 8 第四章 结构零部件的设计及其他 9 4.1标准注射模架的选择 9 4.2重要零部件的选择 10 第五章 注射机相关参数校核 14 5.1注射压力的校核 14 5.2最大注射量的校核 14 5.3锁模力的校核 14 5.4模具闭合高度的校核 15 5.5模具外形尺寸的校核 15 5.6开模行程的校核 15 参考文献 16  第一章 塑件工艺性分析 1.1塑件的成型工艺性分析 塑件如图1.1所示。 图1.1塑料制件图 产品名称：字母V 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：7.4g 塑件要求：塑件外侧表面光滑，无裂纹、气泡等缺陷。 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 成型中小型塑件过程中的温度参数 预热干燥温度：80~85℃；料筒温度：后段150~170℃，中段165~180℃，前段180~200℃；喷嘴温度170~180℃；模具温度：50~80℃；后处理温度：70℃。 1.2结构分析 从零件图上分析，该零件的形状为大写英文字母V。形状比较简单，采用单分型面，一模两腔。 1.3精度质量分析 精度分析：该塑件精度要求为MT3级，尺寸精度中等偏上，以塑件的壁厚来看，壁厚均匀，均为10mm，容易成型。 表面质量分析：该零件的表面除要求缺陷毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求。 第二章 工艺方案的确定 2.1塑件体积和重量的计算 计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。塑件的体积为：V=5.6cm3，ABS的密度为1.08~1.2g/cm3塑件的质量约为7.4g。有上述计算：可选用一模具两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注射是所需压力等情况初步选用注射机型号为：XS-Z-30。 2.2塑件工艺参数的确定 ABS的成型工艺参数的成型温度为160~220℃，压力为90~100Mpa，工艺参数在成模时可做适当调整。 2.3注射模的结构设计 2.3.1分型面的选择： 分型面是据诶的那个模具结构形式的一个重要因素，分型面的类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关 系到塑件的成型质量。 分型面的选择如图 2.1所示。 图2.1分型面选择 2.3.2确定型腔的排列方式： 本塑件在注射时采用一腔两件即模具需要两个型腔，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，采用如图2.2所示的型腔排列方式。 图2.2 型腔布置 2.3.3浇注系统的选择 1.主浇道设计 主流道球面半径R=5mm，为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度为2度。 2.分流道设计 选用截面形状为半圆形的分流道，半径R=5mm。 3.浇口设计 根据塑件的成型要求从型腔的排列方式选用侧浇口较为理想，由于塑件壁厚均匀，所以从中间进料有利于填充排气 避免凹痕等缺陷。 第三章 成型零件的结构设计及校核 3.1型芯型腔相关工作尺寸计算 ABS的收缩率为S=0.4%~0.6%，平均收缩率为0.5%。 模具制造公差△Z=△/3 （1）型腔的径向尺寸的计算 表3-1 塑件尺寸 计算公式 型腔尺寸 28 （Lm）= 38 12 （2）型腔深度尺寸的计算 表3-2 塑件尺寸 计算公式 型腔尺寸 12 （Hm）= 型芯尺寸的计算 表3-3 塑件尺寸 计算公式 型腔尺寸 8 第四章 结构零部件的设计及其他 4.1标准注射模架的选择 根据塑件的工艺性分析及国家标准要求，本塑件选用标准模架如图4.1所示。 图4.1模板 4.2重要零部件的选择 1.动模座板 如图4.2所