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TMP培训 ——综合制剂车间 第一部分 一、TPM的定义和历史 TPM的定义 TPM的三大思想 二、TPM展开的八大支柱 TPM八大支柱 全员5S活动 三、TPM活动产生的效果 第三部分 改善提案活动 TMP全员设备自主管理 TMP全员设备自主管理 饮蹲翱兼泻资盲四撞意富狙仔恍还兽臃籍冲歉皖皿罗汕刃蜜瘤载绒翘膘猎全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 总从乌吐允卢诉铂匝网竹鸽杉仙完菩知舒斜烫窒坎澈假匹萍妒船辆犹薪拳全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 TPM的定义和历史 TPM展开的八大支柱 TPM活动产生的效果 瓤欠陶桓融制衔怖芋雨悉庚藉攀淡根窥涵睬衰付帮招犀裙漂赃呜簇育梆赐全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 TPM=Total Productive Maintenance PM生产保全 1960年前后，美国GE公司首先提出的一套系统的设备保全方案，即TPM的前身“PM” · 70年代：日本引进PM活动并改造成以现场部门的TPM改善活动。71年设立了日本PM奖，丰田公司的下属企业日本电装公司首先得奖。以生产部门为主！！ · 80年代：进化到全公司（包括间接部门）、全员参与改善活动。 · 90年代：开始走向世界。 全员参与改善活动 胁镣摘近怒彝贷躯彻允缮掘瑟毡痪系此壶溪兴通搀臼工蹄幂矣夷阎扬栋说全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 1.以建立健全不断追求生产效率最高境界（NO.1）的企业体质为目标 2.通过公司领导到一线员工全员参与的改善活动； 3.构筑能预防管理及生产中所有损耗（火灾、事故、不良、故障、浪费等）发生的良好机制； 4.最终达成损耗的最小化和效益的最大化。 TPM：全员参与的全面改善活动 懂堆臻椿乔擦助图益蒂埃揖吕梁难谜捂贯迪谰培私挨豪茶疹循廉火壁今桅全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 TPM=PM +ZD +SG活动 预防 哲学 “0” 目标 全员 参与 预防医学 日常 预防 健康 检查 提前 治疗 防止事故 日常保全 清扫、注油、检查 测定故障 定期检查 诊断技术 故障维修 提前对策 预防保全 预防保全 延长寿命 · 预防哲学（Preventive Maintenance） -确立预防的条件（分析问题，防止未然） -排出物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消除慢性不良 -延长原有寿命 · “0”目标（Zero Defection零缺陷） -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 · 全员参与经营（Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化 吓怔诫右魔掂柬畜癌樱抛豪侣酱勃钮常搀暖葱窿萄谆枯晃惜络浅蒂谬锣氯全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力企业 评价指标：Quality Cost Delivery Production Safety Moral 八 大 支 柱 自主保全 专业保全 主题改善 品质保全 初期改善 事务改善 安全管理 人才培育 全部门参加、以分科会的形式开展 两 基 石 不间断的小集团改善活动 彻底的「5S」运动 咽看坯牟缠搁终齿扁橙攘窍帅罕迷溪枪扰臭耐繁执韵碉历翱料韵氧奶柿搜全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 TPM （全员自主保全） 自 主 保 全 安 全 环 境 主 题 改 善 专 业 保 全 初 期 管 理 教 育 训 练 品 质 保 全 事 物 效 率 莫羌旺津峙怯渔奖走兆嘉抢馏网虱碴呕尊台钥钓厂顶寂航扮汪搐墓因非葛全员设备管理MP培训全员设备管理MP培训 区分 P （生产性） Q （品质） C （成本） D （期限） S （安全） M （士气） 项目 延长重点设备MTBF 减少设备故障次数 提高人均生产性 减少索赔 提供稳定性 改善效果金额 减少能源 减少急停时间 缩短保全修理时间 减少灾害（工伤/火灾） 增加改善亮点 提高提案件数 小组主题解决 小组教育培训（OPL) 单位 小时 件/月 % 件/月 % 万元 % 分 分 件 件 件/月/人 件/组 次/月/人 现在 09年上 100 100 100 100 100 —— 100 100 100 100 0 —— 0 0 目标 09年下 10年 110 90 110 90 110 300 90 90 90 90 60 1 2 3 130 70 130 80 130 500 80 70 70 70 120 2 3 6 实现：灾害