角位移自动控制系统调试总结报告.doc

角位移自动控制系统调试总结报告 一：硬件实物图 二：硬件实物图说明 如图所示，左上角的排针接+9V，左下角的排针接-9V，右边中间的排针接地。±9V由两节9V的电池供给。电池左边的两个电阻是100KΩ的，中间的三个排针接可调的单圈电位器，用于设定角度。单圈电位器左边的电阻是两个100KΩ的滑动变阻器，中间的三个排阵接右下方的马达电位器。中间的两个TL084运放组成比较器，跟随器，加法器等电路，第一个运放旁边的滑动变阻器是10K欧姆的，是用于调节偏置电压的。第二个运放左边的滑动变阻器时5K的，用于调节加法器的放大倍数，右边的两个三极管分别是9013与9012，组成了一个乙类双电源互补对称功率放大器，用于驱动马达。马达的一端接地，另一端接功放电路的输出端。 三：调试步骤 接通电源，打开开关。 确定运放不发热，没有被烧坏。保证功放电路的正常工作，三极管不要烧掉。 将接马达电位器两端的两个104的滑动变阻器的阻值调成100KΩ，需要注意的是这两个电阻的阻值一定要调节的一样大，不然就会压不均匀，导致偏置不好，使马达转过的角度与设定的角度不一致。 将单圈电位器分别调到两个极值端，测量第一个运放三脚输入的电压，根据分压原理，理论值应该在±3V左右。同样，将马达电位器也分别调到两个极值端，测量第一个运放五脚输入的电压，根据分压原理，理论值应该在±3V左右。总之，两次测量所得的正负电压值应该是相等的。 测量第一个运放十四脚的输出电压，然后通过理论计算调节第一个运放旁边滑动变阻器的阻值，使滑动变阻器的中间脚输出1.6V的电压，这是调节偏置电压。 将第二个运放旁边的滑动变阻器调到5K（也可以为其他值），分别测量第 一个运放的八脚和第二个运放的十四脚输出电压，通过反向加法器的计算公式验证加法电路的正确性。 将单圈电位器旋转一定的角度，观察马达电位器是否也跟着转，并测量第一个运放的八脚的输出电压，观察电压的变化是否从一定的值变到0V时，马达电位器也就不转了。 记录数据。 四：调试数据记录 经过实际调试，将单圈电位器分别调到两个极值端，第一个运放三脚输入的电压分别是+2.65V和-2.73V，与理论值接近。将马达电位器分别调到两个极值端，第一个运放五脚输入的电压分别是+2.63V和-2.75V，与理论值接近。 第一个运放十四脚的输出电压为6.32V，经理论计算，调节滑动变阻器输出电阻为1.27K欧姆左右，测量第二个运放的12端输出电压为1.62V，达到了偏置电压。 将单圈电位器旋转一定的角度，马达电位器是否也跟着转，测得第一个运放的八脚的输出电压从一个值逐渐递减直到0V时，马达电位器也停止转动。此时即可确定电路是对的，可实现自动角位移控制。 设定角度与自动旋转角度的测量：在单圈电位器和马达电位器上分别装一个码盘，通过单圈电位器上的码盘来设定一个角度，单后观察马达电位器上的码盘所转过的角度。实测数据如下： 设定角度 马达转过角度 角度差 45度 50度 5度 90度 93度 3度 150度 153度 3度 180度 180度 0度 -30度 -34度 4度 -100度 -105度 5度 -180度 -180度 0度 五：误差分析 由上表可以看出，旋转角度和所设定的角度存在一定的误差，造成误差的原因主要由以下几点： 由于单圈电位器和马达电位器是两种不同的电位器，其内部的特性是不一致的，其自身的特性不一致性造成了误差。 单圈电位器和马达电位器并不是很准确的100KΩ，而两个电位器根据理论都调成了100 KΩ，这中间造成了误差。 马达电位器旁边的两个104电阻调的阻值不同造成的误差。 单圈电位器旁边的两个定值电阻也不是很准确的都是100KΩ。 在调偏置电压时，1.6V中的1V是马达所消耗的电压，这个电压是实际测量估计的。还有0.6V时功放电路三极管的PN节导通电压，用的是理论值，导致了误差的产生。 运放组成的各种电路本身的误差。 电池电压不断消耗，是电压一直不是±9V，而是变化的，造成了误差。 电路本身存在的误差。 六：减小误差的措施 1、根据《自动控制原理》上所学的，在整个电路上用电阻、电容搭建一个超前矫正网络，从而提高电路的性能。 2、将单圈电位器换为与马达电位器一样的电位器，是两者有相同的特性。 3、将单圈电位器旁边的定值电阻换为滑动变阻器，调节两个滑动变阻器输出电阻与单圈电位器相同。调节马达电位器旁边的两个滑动变阻器输出电阻与马达电位器相同。 七、设计体验 通过前期电路的设计，熟悉了用运放搭建各种电路，并利用《自动控制原理》上所学的知识搭建了一个闭环反馈系统，实现对角度的自动控制。在后期的实际焊接中出现了很多问题，比如功放电路，由于元件参数的选择不正确导致上电三极管就烧掉。在整个电路焊接完后调试中，起初设定角度后马达电位器不转，通过测量