VMI和JI管理思想在制造企业中的应用.ppt

VMI和JIT管理思想在制造企业中的应用;目录;第一部分;一种存货管理系统，由供应商负责采购工厂中的存货量在一個适当的水平，当存货量下降时则自动执行补货动作。 VMI的基本构想是希望能藉由供应商直接管理库存、及時供货以降低存货压力。 目的:降低库存成本（资金积压,利息支出），存管理的成本。 库存成本是指货物入厂至使用，此一期间产生之成本。 需有共同的信息系统以掌握库存 ;合作精神 使双方成本最小 框架协议 连续改进 ;降低了库存管理和供应商管理的成本 集中发现核心能力 降低了缺货率与积压率 供应链库存环节成本的降低带来最终产品价格降低，增加竞争力与销售收入 ;掌握终端需求信息 更为准确的预测 与下游用户发展长期合作的战略关系、进行有效沟通 获得长期订单 取得新的生意机会 ;建立顾客情报信息系统 建立销售网络管理系统 建立供应商与分销商的合作框架协议 组织机构的变革;EDI ID代码 条码 连续补给程序;案例1：TOYOTA的卫星工厂模式 案例2：DELL的Hub模式 案例3：flextronics的极限模式;案例：BAX Global的SES（供应链执行系统） （1）Location ABC管理 （2）极速拣货 （3）Catch的优化;VMIDC打造制造企业和物流企业双赢;;公司剪影;内 容;企业内库存过高的问题 a. 充分利用第三方VMI仓库，将库存压力转嫁给供货商； b. 利用ERP系统直接下订单到VMI HUB，根据生产定单需求而进料，降低企业厂内库存积压； c. VMI HUB直接发货到产线，即做kitting作业。 2. 不良品的问题 a.不良品交换； b.派驻IQC到VMI HUB内做检验，使得厂内出现不良品的几率降到最低。 3. 呆滞料的问题 以上的功能如能充分利用，则呆滞料的库存量将会降到最低。 4. 海关账务 以上功能如能充分利用，海关账务混乱问题将得到彻底解决。;Ship To Line（配送到生产线）：采用该物流服务商管理仓库，根据工厂的电子工单需求，分类配套打包，直接送货到指定的若干生产线上线生产，并保证货物全部为良品。 工厂只设SMT收料区，并只备4-6小时库存。 4-6小时向第三方物流系统发送一次电子调料工单。 新宁4-6小时配送若干车物料。;比较项目;客户工厂;制造商;XINNING;;厂商A;时间流程;库存更新 实时;物流服务商;制造企业租用物流服务商仓库，减轻现有仓库的空间压力，实现电子工单调料，制造企业相关人员熟悉流程（时间：3个月）； 转变贸易方式，物流服务商主导，制造企业协助，与所有供应商洽谈（时间：6个月）； 海外供应商：由CIF HK转变为通过物流服务商DAT 制造企业; 转厂供应商：通过物流服务商DAT 制造企业； 人民币交易供应商：通过物流服务商DAT 制造企业。 制造企业关闭自有原材料仓库，物流服务商送货到线边仓，实现Kitting。;第二部分; 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧 美企业纷纷采用。 它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划” 的研究项目中提出来的。 随着微利时代的来临，JIT管理模式成为企业竞争的 有力武器。;JIT理念的根基——精益思想（消除浪费）; 每天早晨在非洲，一只羚羊醒来；它知道它必须比跑得最快的狮子还快，否则就 会被杀死。 每天早晨在非洲，一只狮子醒来；它知道它必须跑过最慢的羚羊，否则就会饿死。 不管你是狮子还是羚羊：当每天太阳升起时，你最好在奔跑。 ;5年内生产周期时间的改进;5年生产效率的提高 ;Toyota的七种浪费; 1、过多制造造成的浪费；----用订单拉动式生产取代产品推动式生产 2、库存的浪费；---用JIT 3、品质不良的浪费；---用TQM（全员品质管理）思想。TQM的核心是顾客满意度（CS ） 4、等待造成的浪费；---制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间 ，只有处理 时间在增值！ 5、搬运造成的浪费；---精益物流解决的核心问题 6、加工造成的浪费；---创造持续改进的企业文化 7、动作造成的浪费。---人性化，用提案制 ;Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods 任何超过加工必须 的物料供应;;;; 库存是万恶的根源，因为库存会造成不必要的搬运、会占用厂房空间、会增加管理费用、会减低物品价值，变成呆滞品等；另一方面库存会隐藏生产管理的问题点。;;;;JIT的内容;JIT管理思想的逻辑;