产品标识与可追溯性管理程序.docVIP

引用标准 QMS7.5.3 发布日期 二○○六年十一月十日 目的 建立合适的标识系统，确保产品在原材料、半成品、成品、出货等各阶段，均能容易的加以识别与管理，使其品质都能符合产品的规格要求，当发生品质事件时，能很容易地追溯并处理。 适用范围： 适用于TOPPING 从原料购进到成品出货全过程中标识及品质责任的追溯。 职责： 3.1 IQC负责来料检验及识别标识；PQC负责生产现场原材料、半成品、成品标识的检查；FQC负责成品入库的标识及标识检查；OQC负责出库品标识的检查； 3.2仓管员负责仓储原材料、半成品、成品的标识与出货记录； 3.3生产部负责生产现场原材料、半成品、成品的识别标识维护及制程资料的记录； 3.4品证部负责产品标识实施的监督。 引用文件 生成记录 记录名称 保存年限 归档部门 《物料接收管理程序》 《来料检查程序》 《生产管理程序》 《制程检查程序》 《出货检查程序》 《4M变更管理》 《生产批号管制作业指导书》 《现品传票》 《合格票》 《不合格票》 《散件票》 《外箱票》 《层别票》 《物料标识牌》 保存 3年 生产部 拟制： 时间：2006.10.28 批准： 时间：2006.11.10 签名：齐永根 签名： 程序： 4.1 标识 4.1.1 在物料接收、发放、储存、使用、生产、检查、出库、运输的各个环节, 均以明确的方式对 原料、半成品、成品进行标识,以明确其产品的状态, 防止不同类型物料的混用与错用。 4.1.2 标识的基本方法 4.1.2.1（仓库/生产/品证三个部门共同执行监督）原材料仓/副资材仓收发料时须明确标识，包 括名称、番号、数量、发料时间等，所有标识须清晰易辨，可识别其唯一性，详见《原材料仓管理规范》/《副资材仓管理规范》（4.1.2/4.1.3）。 4.1.2.2 区域标识牌和设备编号标识 各部门的工作区域、物料摆放、储存、保管区域、不合格品摆放区、待检区、合格品摆放区、待处理区等, 其标识为现场之标识牌, 设备统一按公司编号进行贴牌标识。 4.1.2.3生产中各个工序完成情况标识于《现品传票》中，《现品传票》使用前应由组长负责填 写该产品的正常工序，再由作业者填写每个工序的过程，详见《生产管理程序》。现场清洗包装作业外箱票相关标识，作业员完成，组长监督，出海外部品要用ERP系统打印外箱票P/O等号码，不可用手写。 4.1.2.4整个工序中4M变更时根据《4M变更作业指导书》操作并作《层别票》标示。 4.1.2.5 检验状态标识： 产品检验状态标识除颜色标识还需有品证的“PASS”印章(表示可出货的合格品)，检验产品后根据判定结果贴“合格票”或“不合格票”，其中检验合格的半成品贴绿色合格票，成品贴蓝色合格票；特采品、层别品、需返修品放入待处理区，特采品有QC增加注释，填写特采项目，有要求层别标识的贴层别管理票，对于全修或全检的贴全检标识，黄色标识为“待处理品”，红色标识为“不良品”，不良品放入不良品区，若无上述标识, 则表示产品未经检验, 具体标识方法参见《来料检查程序》(4.4)、《制程检查程序》(4.1.3)、《出货检查程序》(4.3/4.4/4.8)。 4.1.2.6 仓库标识: 产品放置固定位置以易于索检；NG品和OK品严格区分且及时区分并做好标识；废弃品及时处理；整箱拆零、散箱合并等要严格把关，数量不能有误，并做记录及更改以前的标识和数量。 标识有误的处置方法： 4.1.3.1 生产部产品标识，由IQC/FQC检验，仓管课收货时进行核对, 若标识不当或错误，仓库可拒收或要求更改后方允许入库，OQC检查出库品时，需确认标识，如P/O号、图号、散件箱、数量等，特别是出海外部品。 来料供方标识由采购部在采购信息中向供方提出，供方负责标识，仓管在收货时核对，品质部在来料检验时检验，若标识错误，可作为不合格通知供方处理。 4.1.3.3 各部门区域标识由各部门根据实际状况自行标识，ISO委员会对其不定期巡查，若标识错误或不恰当，则责令相关部门及时纠正。 4.1.3.4 检验状态标识由品证部负责完成, 货仓、生产部门核对其正确性, 若有错误，则要求品证部及时纠正。 4.1.3.5相关部门在领料时，仓库须发行材料所附带的相关标识，若无标识或标识不详，领料部门可不领取，需要求仓库改正后方可领料。 4.2 追溯 4.2.1 顾客投诉追溯 接到顾客的投诉(电话投诉或品质异常联络)后, 由品证部指定人员了解产品异常的内容, 然后根据顾客提供异常产品的现品票或不良样板即可追溯到生产批号、作业员、QC检查员、相关记录等，并由所属部门有关负责人追查出现异常的实际原因。 4.2.2 生产过程追溯 4.2.2.1原