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减少原料损耗的几个细节 节选自《全国塑编优秀论文集》第一百七十五篇之六十二 陈少文 （《中国塑编》杂志社特约塑编专家101113） 1、开车第一班涂膜初卷径的卷芯，不可避免地会有一部分涂膜不牢的废品。因为刚刚进车涂膜时，复合冷却辊表面温度凉，主机也刚清理完模头。从加料斗下来的新料还没完全把上一个班的旧料置换掉。 此时的车速、温度、挤出压力等，还未建立平衡。涂膜边和彩膜对版也需要时间调节好。为此，应该先涂引布走一段，等各方面调节好了再接新布。这样，既能降原料损耗，也能提高成品率。 2、走完引布，新布导入复合辊之后，虽然各方面细节都已经调节好了，但是，毕竟冷却辊表面温度还没有升起来，涂膜粘合力仍远远达不到要求。 为了最大限度减少次品和废品，为了避免因冷却辊表面温度凉而造成涂复不牢。有的企业在冷却辊的两个端面各安装了几块加热板。在机筒加温的同时，对静态的冷却辊的筒体进行预加热。在进车之前拨出加热电源，促使主机进车开始复合时，冷却辊表面就有合适的温度。这么做能很大程度地减少开车第一班，因冷却辊表面温度凉而造成涂复不牢的次品和废品 3、刚刚进车涂复时，一是车速不宜过快，二是故意、临时、适当地加大一点挤出量，以求得复合粘合力的提高，以保证涂复牢固度。虽然多余地付出了一点点涂层厚度，然而，换来的是涂复牢度的提高和次品、废品的减少和原材料的节约。何乐而不为呢？ 当冷却辊表面逐渐有了温度之后，当测试涂复牢固度合格之后，再逐渐提升车速，并慢漫调回刚才临时加大的挤出量，恢复原先设定的速比。 4、放卷断纸、断布不退车。 涂复纸基材有时候会遇到纸边有缺口或纸边松弛，张力控制不当、纸基材克重低或接卷失误等原因造成放卷断纸。对于60g/m2以下的薄纸或新手操作，断纸机率会高些。 在接卷之前，一般车速较慢且主控台有主操人员控制。假如从断纸到断纸尾巴进入复合辊之前的时间空挡能快速反应，往胶辊表面刷硅油，保证在没有基材的情况下也不粘辊。那么就可以做到断纸不退车，既省工又省料。 确认以上做法之后，还需要事先设计好一个较慢淋膜线速度与大挤出的速比。即在6～8米/分的低线速状况下加大挤出量。目的是：使从模头挤出下来的膜片进入复合压辊被冷却后，成了不粘辊的流延膜。而流延膜有了合适的厚度，能经得起牵引拉伸而不至于被拉断即可。 因为此时已经断纸,复合辊当中已经没有基材牵伸，只有靠涂有硅油不粘辊的流涎膜来牵伸。此时，胶辊切不能抬开，因为流涎膜是要依靠胶辊压向冷辊冷却之后，把流涎膜冷却后变成有强度、经得起拉伸的流涎膜。 做好以上步骤之后，尽快将另一头纸穿辊后导入复合辊中涂复。然后，缓慢调回原来的线速和挤出速比，重新恢复正常复合。涂其它基材在接布失误时，此法同样奏效。 5、编织布涂复中放卷接布也有一个小细节。放送接布时，涂复车速究竟慢些好还是快些好呢？ 放布卷接布的瞬间，车速慢下来会造成膜片缩颈增大，特别是选用高温涂膜料或熔融指数较高的涂膜料。易引起布边漏涂及粘辊，这是我们不想要的。更不提倡提前把车速降低。 但是，车速不慢下来也不好。因为车速太快了一旦接布出现失误就得退车重新接布，那就得不偿失。就算每次接布都顺利，在布头进入复合辊时，前一个布的布尾巴必然将挤出膜片打破，造成大片漏涂。 此时，如果车速慢虽然膜片收缩了，但漏涂废布会因慢车而少；如果车速快虽然膜片没太大收缩，但漏涂废布会因快车而多。所以宜采用中速操作。复合线速控制在40～50m／min左右。 6、当布尾巴打破膜之后，也有减少废布损耗的方法。在布尾将要进入复合压辊之前，在熔膜尚未被打破之前的两秒钟，提前适当地加大挤出量。以之作为打破膜之后的补充料，让被打破的膜能尽早成型。（也有在涂膜料里面加一点增韧剂，使熔膜不致被打破）而当补充料从模口下来之后，在被打破的膜片将要汇成正常膜片之前的两秒钟，又提前快速地将挤出量回到原位。 我以为，运用这种操控手法。一是为工作的责任心所驱使，二是自己喜欢挑战，喜欢尝试别人做不到的细节，并为之而乐。 当然，这种做法需要在挤出量控制旋钮上面事先认准记号，以便回位快速且准确。不过，这种做法对于人机界面，触摸屏程序控制的机器，就很难做到快速加大挤出和快速挤出回位。 7、在编织布与BOPP双彩膜的涂复中，也有接彩膜的环节。首先要设定一个接彩膜之后，双彩膜版面套准差动最小的合适车速。一般是30-35m/min。 为使接彩膜不至于把熔膜片打破而造成废布过多，彩膜需平贴大辊再放膜。然而，假如因为新手操作不熟练，为了追求彩膜平贴大辊而花过多时间，照样造成废布过多。因为此时机器仍在不停地转，长时间彩膜没卷入涂膜中与基布相贴合，空白基布也仍在不停地空走。 减少次品和废品的做法，首先要把操作中的每个细节做到位。 涂复车速通常比较快，假果哪个环节没做到