4.4组合零件车削加工_外圆、内孔 、槽与螺纹.pptVIP

组合零件车削加工 外圆、内孔 、槽与螺纹 一、实训目的与要求 1．能进行外圆、内孔、槽与螺纹的组合体零件的加工。 2．熟练运用G70、G71、G85指令 3．掌握内孔、槽与螺纹刀具几何角度和切削用量参数的选择 4．了解工艺装备的安装与调试常识 二、实训难点与重点 1．外圆、内孔、槽与螺纹刀具的几何角度和切削用量等参数的选择 2．G85格式、含义及使用方法 3．工艺装备的安装与调试 三、加工零件图 四、工艺分析 零件几何特点： 该零件由外圆柱面、槽和螺纹以及内孔组成，其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件只要求径向尺寸精度为±0.03，轴向没有要求，内孔表面粗糙度为3.2μm，需采用粗、精加工，外圆柱面因表面粗糙度为6.3μm，只要一把刀就可达到要求。 加工工序 毛坯为?55的棒料，材料为45钢，外形没加工 ，根据零件图样要求其加工工序为： ① 建立工件坐标系，并输入刀补值。 加工工序 ② 平端面，选用90°外圆车刀，可采用G94指令。 加工工序 ③ 外圆柱面车削，选用90°外圆车刀，可采用G71、G70指令。 加工工序 ④点孔、钻孔加工，分别选用φ3.15mm中心钻，φ20mm锥柄麻花钻 加工工序 ⑤ 切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。 加工工序 ⑥ 切螺纹，采用60°的螺纹车刀，可采用G92循环指令。 加工工序 ⑦ 镗孔，选用内孔镗刀，可用G85镗孔循环 指令 加工工序 ⑧切断，采用刀宽为4mm的切断刀。 刀具及切削参数的选择 主要训练指令 G01、G04、G85 、G92 五、操作实训 1、指导学生在MDI方式下输入转速值、建立工件坐标系 2、指导学生进行程序的建立、编辑、修改、存储与删除及工艺的制定 3、在加工一定尺寸后测量其精度，指导学生利用修改刀补设置，校正尺寸精度 五、操作实训 程序调试与零件的试切 (1)将程序输入到数控装置中，让机床空运行，以检查程序是否正确 (2)在有CRT图形显示的数控机床上模拟运行，以检查刀具与工件之间是否干涉和过多的空行程。 (3)零件的首件试切。当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正。 五、操作实训 注意事项 （1）换刀时不要与工件产生撞击； （2）加工螺纹时，要有刀具的引入长度△1，和超越长度△2，； （3）精车与粗车的加工进给速度与转速的改变 （4） 镗端面槽时，注意进给速度要放很慢。 六、实训小结 本次课主要练习了外圆、内孔、槽和螺纹的加工方法及G71、G70、G92、G85指令的运用；重点掌握螺纹加工的方法和G85的运用。 七、课后作业 1. 归纳外圆、内孔、槽与螺纹加工中出现的问题和解决办法。 2. 理解G85、G92指令。 3. 总结由程序产生的故障的处理方法。 4. 布置下次课需预习内容和相关知识。 八、参考程序 O0005 N10 G00 X120 Z200; N20 T0100 N30 M03 S500; N40 G00 X60 Z3; N50 G94 X0 Z0 F60; 八、参考程序 N60 G00 X56 Z2； N70 G71 U2 R1； N80 G71 P90 Q165 U0.5 W0.25 F60； N90 G01 X32 F40 S1000； N100 X40 Z-2； N110 G01 Z-30； 八、参考程序 N120 X42； N130 X46 Z-32 N140 Z-66； N150 X52； N160 Z-82； N165 X60; N170 G00 X56； N180 Z2； 八、参考程序 N190 G70 P90 Q165 ； N200 G00 X100； N210 Z150; N220 S400； N230 T0303 N240 G00 X50 Z-30； 八、参考程序 N250 G01 X32 F40； N260 G04 X2； N270 G01 X44 F150； N280 G00 Z-28； N290 G01 X32 F40； N300 G04 X2; 八、参考程序 N310 G01 X50 F150； N320 G00 Z-66； N330 G01 X38 F40； N340 G04 X2； N350 G01 X50 F150； N360 G00 Z-64； 八、参考程序 N370 G01 X38 F40； N380 G04 X2； N390 G01 X50 F150； N400 G00 X100； N410 Z150 T0300； N420 T0404； 八、参考程序 N430 G00 X50 Z-26 S