有关生产计划与质量事故考核规定.docVIP

为有效落实公司月度生产计划目标、加强对公司产品质量事故责任管理，特做出如下管理规定： A.生产计划考核管理规定 1.周生产计划确定：公司根据年度销产目标与实际市场销售情况，由总经办核定各月度具体生产计划目标，并分解到每周由各分厂生产经理组织生产落实。每周具体生产计划排期由总经办于每周六下午或晚上组织物控、生产、工程、业务相关责任人进行汇签，对PMC初拟定的周生产排期进行生产评审，各责任车间主管、分厂生产经理核对具体产品生产交期，最后签名确认，PMC于每周日下午四点前下达下下周具体生产计划。无准时下发周生产排期推后一天扣款物控部经理100元/次、PMC主管50元/次，如因生产经理不能按期签名确认推后一天扣生产经理100元/天。 2.日生产计划确定：各分厂生产经理必须提前对已评审的生产计划按车间进行具体生产任务分解，将周计划分解到每天有效落实。各车间主管将日计划分解到各工序员工进行具体生产任务落实。日计划必须公布于车间生产看板，看板没有及时更新或数据（产品型号、交接数量、尾数情况）不真实检查时发现扣款责任主管20元/次。 3.生产计划考核规定：每周一上午十点前财务部根据K3系统实际入库成品数，核定各分厂上周实际生产产值与生产订单完成情况，整理提交一份周生产计划达成率统计表报总经办进行责任奖罚：周生产计划表中规定的全部按时完成的奖励生产经理100元、副总经理50元;周生产计划表中一项产品没有完成入库扣罚生产经理20元/项、副总经理10元/项;生产经理同时追查没有完成的扣罚责任车间主管10元/项;如因物控来料原因造成产品无法入库，一项扣款物控部经理20元/项、责任采购10元/项。 B.有关质量责任考核管理规定 4.质量责任确定：公司明确规定------产品质量责任谁生产谁承担、产品质量是制造出来的、生产过程中严格执行“三不原则”（不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品）“三检原则”（自检、抽检、互检）。 5.生产工序质量责任：每工序员工有责任与义务对上工序与本工序产品质量进行自检，发现本工序的不良产品员工必须无条件自觉返工完成方可流转下工序;员工工作失误或不重视质量，下工序检查出上工序产品的扣回上工序加工单价的0.5倍做为该工序员工的误工费;上工序员工按受下工序员工检查的不良品并及时返工的不再追究责任; 上工序员工不按受下工序员工检查的不良品不返工的由主管安排其它人员返工的按此单价的1.2倍计算并扣减上工序工资。 6.车间转序责任：产品在车间之间流转必须办理产品交接手续，交接四小时内发现的前工序车间质量问题，前工序车间必须第一时间查明原因组织返工，因前工序质量问题造成下工序停线生产，按停线责任处理：超过二小时以上四小时以内按该产品前工序总加工工资的20%进行扣罚补偿下工序车间的停工损失。超过二小时以上产品生产停线生产经理必须立即采取补救措施转产品生产，具体损失费用由生产经理核定并追究相关人员责任。 7.产品批量质量责任：品检或总经办在生产巡检中发现的批量（单批八件以上列为小批量、20件以上为中批量、50件以上为大批量）质量责任，每发现一起扣罚责任主管小批量责任20元/批、中批量30元/批、大批量50元/批，对责任班长的扣款减半处理，同时对大批量质量责任追究生产经理50元/批; 对生产中员工不按工程图纸与工艺操作、或者管理不重视首件检验工作所产品的批量事故，对责任员工、生产管理进行20元/批的罚款处理;生产员工或车间管理自检发现的批量质量事故并能第一时间主动返工处理并没有造成公司损失的第一次出现可以免除处罚，第二次重复出现同样质量问题按上面标准处罚;如因采购来料批量质量造成产品质量问题，一项来料品检没有发现扣款责任品检20元/项、是采购问题的扣罚责任采购20元/项。 8.产品返工材料费用损失规定：任何质量事故所产生的产品返工都会造成公司材料费用损失，按材料直接购买价格计算返工损失，每批次返工损失费用1000元以下的按50%进行材料损失分摊，每批次返工损失费用1000元以上3000元以下的按40%进行材料损失分摊，每批次返工损失费用3000元以上的按30%进行材料损失分摊，分摊比例责任班长是员工的二倍、责任主管是员工的三倍、责任经理是员工的四倍，具体损失费用由车间文员统计报财务核算，报副总经理根据责任进行损失责任分摊。 9.客户验货质量责任：客户不论在何地验货，发现批量产品验货不通过并要求返工重验的，每一款不通过产品扣罚生产经理100元/款、责任品检30元/款、责任主管50元/款、副总经理50元/款。要求返工的按产品的返工原因由责任车间全体员工承担并负责产品返工，无法安排人员由另车间人员处理返工的按计时计算（五金分厂8元/小时、木分厂10元/小时）并扣减责任车间员工工资。客户重验不通过的责任处罚双倍处理。 10.客户投诉责任：已