煤业精益理第二次培训教材16_减少设置和快速更换.pptVIP

模块11: 减少设置和快速更换;授课大纲;1、快速换模 ; SMED是Shigeo Shingo在1950年到1969年的19年时间里发明的。 Shingo先生从事管理/制造咨询工作超过50年。 最初是与马自达、Matsuzo和丰田等三家日本公司一起开发的。 现在它为整个汽车和金属制造行业带来了变革。 现在，几乎每一个汽车车身压模都应用这些原则，这些大量的沉重的模具的转换时间大大缩短。;3、大批量生产特点 ;4、小批量生产的要求 ;A; ;缺陷 通过生产超差产品确定设置 过度生产 较长设置时间导致较大批次 根据较大批次生产和等待时间安排 运输 将产品运往仓库储存 将产品在规定的日期内送给客户 运输工具、模具、配件等 ;等候 机器在设置期间“停机” 操作员闲置或不工作 存货 过多的原料和成品存货 动作 四处走动获取工具、材料等 过多的接触、调整 处理 第一个产品的检验 返工造成浪费 ;6、减少设置时间的方法;? 设置时间 : 指“从生产中的上一品种加工结束后，到下一品种的加工出良品的时间。” ? 内准备时间 : 以加工结束后, 到下一加工出现良品为止的时间，机器对产品不产生 附加值的时间 ? 外准备时间 : 在机器运作中，机器以外准备更换而进行的事前准备，处理时间。;3. 思考方式;◇ 准备作业 又不是交换，也不是调整的作业，全部看作是准备作业。 ◇ 交换作业 模具、工具/器具、切割工具等在机器上设定或摘出时所需的作业 ◇ 调整作业 位置决定、试验加工、检验、测定、修定等的作业; 1. 内准备作业 : 不停机器/设备，就无法进行的准备作业。 2. 外准备作业 : 与机器的稼动无关，即使不停机器/设备也能进行的准备作业。 3. 浪费作业 : 找工具/器具，闲置叉车/吊车等与准备作业 无直接关联的作业 。 ; 顺序 1 . 准备更换损失时间的实际状态调查 顺序 2 . 高层领导的态度表明和项目组的组成 顺序 3 . 现场观察和连续稼动分析 顺序 4 . 把分析结果整理为3种浪费 顺序 5 . 消灭浪费是结论发祥法 顺序 6 . 全员参加的改善实施计划的制定 顺序 7 . 改善的实施 顺序 8 . 评价和推广 ;实施现场观察及准备更换作业时间的测量，制作稼动分析表。;■ 浪费去除用纸兼用 ■ ;设置作业的浪费; ◇ 如果出现具体性的提案，则分为大、中、小改善， 从资金投入少的小改善开始实施。 ◇ 日常业务与改善业务的并行化 1) 小改善 : 可即时实施的改善方案 2) 中改善 : 需要少量的时间与资金的改善方案 3) 大改善 : 要求设备改善、技术性检讨的改善方案;减少设置时间改善计划;设置时间 改善计划表;;9、减少设置作业的八大原则;◇ 检查列表，工具、器具、模具、材料的事前准备 ◇ 专用推车: 准备一套作业中要用到的工具道具，在停掉设备前等待在 机器的旁边。 ◇ 模具或工具/器具的“地址确定化” ◇ 5S彻底执行 ◇ 压铸模具的预热等;准备更换 5S 检查列表;外作业交替作业的改善;◇ 专用化 专用推车、专用工具等应整顿在作业中伸手就能拿到的地方。 ◇ 开关的接近化 为达到步行最小化，位子移动或增减。 ◇ 作业的并列化 把作业分成几个独立的作业，由2人或以上的作业者并行作业;改善前 串列作业的切割工具准备更换; 1. 葫芦型螺孔的拧紧 2. 专用工具的使用 3. 减少螺丝的螺环 4. 不松开螺母的改善 5. 螺丝不用松到头的改善 6. 不用螺丝的模具交换的改善;螺丝的拧紧力在最后的一圈;专用工具的使用;不松螺母的改善;不用螺丝的模具交换 ;◇ 螺栓的思考: QDC（Quick Die Change）, 定位固定, LOCK PIN，点块更换 ◇ 减 少 数 量：12个减少成10个, 需要那么多的螺丝吗?;;进行高度的标准化;◇ 废除自由移动调整方式 ◇ 不再使用调整高度的方式;连接高度统一;模具交替时调整作业的排除;自由调整方法的废除;自由调整位置的方法废除; ◇ 刻度 表示 ◇ 刻度的块规化（BLOCK GAUGE） (I ) ◇ 刻度的块规化（BLOCK GAUGE） (Ⅱ );位置调整的改善事例 1;位置调整的改善事例 2;位置调整的改善事例 3;位置调整的改善事例