自动烫金工序标准化培训(之三).pptVIP

培训课程安排 第一讲 术语、岗位要求、环境及设备维护 第二讲 自动烫金机台生产流程 第三讲 质量标准及控制要求 第三讲内容纲要 烫金机台相关工艺质量标准 生产过程质量控制要求 烫金工序质量标准 凹凸工序质量标准 压纹工序质量标准 装纸检查 制程控制 产品标识 《产品流程标牌》填写说明 增补《产品流程标牌》填写说明 产品防护 THE END * 彩盒部烫金工序规范要求 * 主讲：章小春/李剑波 烫金工序规范要求 彩盒部 （之三） 装纸检查 制程控制 产品标识 产品防护 烫金工序质量标准 凹凸工序质量标准 压纹工序质量标准 1． 烫金位置无明显偏差。 2． 烫金部位和规格与样稿一致，无多烫、漏烫、版大和版小现象。 套烫误差：A类产品≤0.25mm，B类产品≤0.35mm。 非套烫误差：A类产品≤0.50mm，B类产品≤0.70mm。 全息定位烫产品：套烫误差≤0.15mm，全息图案误差≤1.00mm。 3． 烫金色相与样稿一致，无明显偏差。 4． 烫金表面效果要求：压力均匀适中(烫凹有明显立体感)，无残缺、糊版、起泡、野金、漏烫、脏版、皱烂、烫金不实、脏污、产品擦花、压印等不良现象。 5． 烫金为镭射电化铝的，在主要或大面积图案上不能有接驳位，次要部位根据接驳位是否明显由品管人员裁定是否需要跳开。 1． 凹凸位置无明显偏差。 2． 凹凸部位和规格与样稿一致，无多凹、漏凹、版大和版小现象。 套压误差：烟包小盒≤0.30mm，烟条盒≤0.40mm。 彩盒类产品凹凸根据产品类型及工单要求而定。 3． 效果饱满﹑立体感强，凹凸部位油墨无裂纹／掉色，纸张不破裂。 1． 压纹位置无明显偏差。 2． 压纹部位和规格与样稿一致，无多压、漏压、版大和版小现象。 套压误差：烟包小盒≤0.30mm，烟条盒≤0.40mm。 彩盒类产品压纹根据产品类型及工单要求而定。 3． 纹路正确、清晰，压力均匀，压纹部位油墨无裂纹／掉色，纸张不破裂。 生产前机台到指定位置拉取纸张或半成品并确认《产品流程标牌》内容与实物一致，是否与正在生产的工单相符，确保一致后方可装纸。 检查规矩位（针位）是否一致，并先将同一规矩位的产品生产完再转换其他规矩位的产品。 检查前工序是否已加工完毕，避免交叉生产而产生漏工序。 检查产品上是否插有《不良品指示卡》和其他注明，若为不良品或特殊注明的一定要严格分开装纸，不得以任何理由混装。 装纸时，要依照印张边缘的印刷色标、色带以及彩盒部工序压印（印张的拉规边或拖梢边）洗开，检查是否有上倒、上反和漏工序现象 。 用于生产开机启动时的过版纸，在其拉规或反拉规边粘贴黄色封口胶（出头10～30mm），并在咬口边画明显粗线作以标记，以便识别挑出。 上班生产前要检查设备的双张、前规和侧规检测是否灵敏准确。 各工序在装校版时，一定要求使用前工序已全部加工完毕的产品进行校版，即实际生产时的工次顺序要与装版时一致。 在校完版后，必须立即把校版使用过的产品（即校版纸）打包放在指定的“校版纸放置区”，避免校版纸混入产品。 每次开机生产后，必须立即将过版纸取出，放入“校版纸放置区”，不得遗漏。 正常生产时，抽检频率为平压平设备不少于一次/300张，斯托拿圆压圆不少于一次/500张。 抽检时按照签样项目逐一检查，不得遗漏。 制程中发现的不良品要严格单独堆放，当天的不良品必须当天处理。打包前必须检查一遍是否有放反、放倒和放错现象。并划粗线和插上《不良品指示卡》，在《不良品指示卡》上清楚和完整地标明不良的具体原因和状态。 制程中每板的抽样正品要求及时放回已加工完的所属板次。在整理归位时一定要检查抽样品是否有放反、放倒和放错现象。 每加工完一板立即填写《产品流程标牌》中本工序内容，并插入加工完的产品中（流程标牌要求露出产品约1/3～2/3）或平放在产品上面。 先烫后印工序每板生产完后应在咬口边从下往上画粗线和箭头，箭头应处于每板纸的顶端，以表明每板纸张数量的完整。 不良品的标识： 前工序附有《不良品指示卡》标识的，不得更改或丢失。 当本工序某板次产品质量有明显异常时，机台人员应填写《不良品指示卡》，并对所有不良品用大头笔画粗线作标识。由IPQC在《产品流程标牌》的检验状况栏和《不良品指示卡》签字确认。如发现不良品状况与《不良品指示卡》所描述的内容不符，IPQC应拒绝确认。 参见《〈产品流程标牌〉填写说明》 产品标识的连续性要求： 在生产过程中，若遇前工序的流程标牌不够使用时，要求按以下规定进行增补： 不允许将产品的任何标识弄丢。 补流程标牌的情况可能包括：不良品分板、大板分小板、交接班分板、不同机台生产分板、针位不同分板、文具产品返回重写。 补标牌时，所分的第一板产品插上原《产品流程标牌》，并在原板序后面添加大写“A”字母；所分的第二板或