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2011全力做大做强中国特色再制造业 　　再制造是循环经济再利用的高级形式，通过发展再制造产业，可以充分利用资源，保护生态环境，而且能形成新的经济增长点。目前，我国再制造产业发展正处于起步阶段，发展潜力巨大，应加大力度破解产业发展的瓶颈问题。 　　重新认识再制造 　　再制造不是简单地给旧产品换上新零件或者修修补补，而是通过先进技术再制造赋予旧设备更多的高新技术含量，使其性能达到甚至超过新品。 　　让我们先来看这样一组数据： 　　2002年，我国因腐蚀造成损失近6000亿元，占当年GDP的5%； 　　2006年因摩擦磨损造成的损失为9500亿元，占当年GDP的4.5%。 　　“这两项损失约合计1.55万亿元。”中国工程院院士、装甲兵工程学院教授徐滨士说，如果能采取再制造措施挽回10%的损失，则可节约1550亿元，“就是个了不起的成绩”。 　　再制造凭借其在节能、节约材料、降耗、减少污染和提高经济效益上的巨大作用，不仅成为我国机械工业领域的一个热门词汇，而且衍生为一个重要的新兴产业。 　　“再制造不是简单地给旧产品换上新零件，或者修修补补。”徐滨士说，再制造是指以机电产品全寿命周期设计和管理为指导，以废旧机电产品实现性能跨越式提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，对废旧机电产品进行修复和改造的一系列技术措施或工程活动的总称。简而言之，就是废旧机电产品高科技维修的产业化。 　　记者了解到，在废旧机电产品中，包含着非常高的附加值。以汽车发动机为例，原材料的价值只占15%，而成品附加值却高达85%。如果将发动机原始制造和再制造过程中的劳动力消耗和材料消耗加以对比，再制造过程中劳动力消耗只是新品制造的67%，原材料消耗只是新品制造中的11.1%至20%。“通过再制造对机器的局部损伤进行修复，可以最大限度地挖掘出废旧机电产品中蕴含的附加值，达到节省资金、节约材料和保护环境的目的。” 　　徐滨士告诉记者，发展再制造产业将使我国的传统制造业有效地降低成本，提高产品的市场竞争力。与此同时，随着产品更新换代和企业重组，我国数十年建设所积累的价值数万亿元的设备、设施，正在经历着或者面临着改造更新的过程。通过再制造，不仅可以延长现役设备的使用寿命，最大限度发挥设备的潜力，也能够对设备及时进行技术改造、整体翻新，赋予旧设备更多的高新技术含量，并能以最少的投入获得更多的经济效益。 　　与此同时，通过发展再制造，也有利于我国传统制造业加快推进节能减排。有关数据显示，再制造产品比新产品的制造节能60%，成本实际上不到原来的50%。这些数据均证实了再制造是机械行业实现节能减排目标的重要手段。 　　政策推动再制造兴起 　　从2005年起国家先后出台一系列政策措施，努力将再制造产业培育成为新的经济增长点，推动循环经济形成较大规模。 　　“尽管我国开展再制造的基础理论研究已经有十余年，但是真正从产业发展层面来认识再制造的时间并不长。”徐滨士说，我国的再制造产业真正发展始于2005年，当年11月，国家发改委等6部委联合颁布了《关于组织开展循环经济试点(第一批)工作的通知》，再制造被列为四个重点领域之一，并把发动机再制造企业济南复强动力有限公司列为再制造重点领域中的试点单位。 　　2008年3月，国家发改委组织了全国汽车零部件再制造产业试点实施方案评审会，对各省市40余家申报单位中筛选出来的14家汽车零部件再制造试点企业进行了评审，包括一汽、东风、上汽、重汽、奇瑞等整车制造企业和潍柴、玉柴等发动机制造企业开始实施再制造项目。仅2008年，在机械产品领域，全国就有近30家再制造企业挂牌。 　　2009年9月，国家发改委组织了循环经济专家行的再制造专项活动，对2008年3月立项的14家汽车零部件再制造试点企业的工作进度、生产状况及技术应用情况进行考察。 　　2009年11月，工业和信息化部启动了包括工程机械、采矿机械、机床、船舶、再制造产业集聚区等在内的8大领域35家企业参加的再制造试点工作，为加快发展我国再制造产业又迈出了重要一步。 　　2009年12月，工业和信息化部委托装备再制造技术国防科技重点实验室承担咨询项目《中国特色的再制造产业技术支撑体系和发展模式研究》，旨在推动中国特色的再制造产业模式的完善化与规范化。 　　2010年2月20日，国家发改委和国家工商管理总局确定启用汽车零部件再制造产品标志，目的在于加强对再制造产品的监管力度，进一步推进汽车零部件再制造产业的健康发展。 　　2010年5月，国家发展改革委等11个部门公布了《关于推进再制造产业发展的意见》，明确提出我国将以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点，把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件。同时，推动工程机械、机床等再制造及大型废旧轮