电动机浸漆和烘干.ppt

电动机的浸漆和烘干 一、 绕组的初测 绕组在完成接线、端部整形及绑扎后，尚未浸漆前，应对绕组进行检查和测试。检查线圈有无断路、短路、接地和接错，测试直流电阻、绝缘电阻是否达到要求等问题。若有问题，此时线圈未固化，正好便于检查和返修。 二、绕组的浸漆 绕组在电机结构中是最脆弱的部件，为了提高绕组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和散热效果与延缓老化等，必须对重绕后的电机绕组进行浸漆处理。并要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子绕组粘结成为一个结实的整体。 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 （一）预烘 1．预烘目的 绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的渗透能力。 2．预烘方法 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20～30℃/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120～125℃；B级绝缘应达到125～130℃，在该温度下保温4～6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60～80℃开始浸漆。 （二）浸漆 1．浸漆温度 如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60～80℃时浸漆为宜。 2．漆的粘度 漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时，希望漆渗透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22～26s（20℃、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30～38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20℃为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。 3．浸漆时间 浸漆时间的选择原则是：第一次浸漆，希望漆能尽量渗透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15～20min；第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10～15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。 4．浸漆方法 浸漆的主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。 对单台修理的电机浸漆，多采用浇浸，而沉浸和真空压力浸通常用于制造电机，对批量的可考虑沉浸，高压电机才采用真空压力浸。 常用的浇浸工艺方法为： (a)取出预烘的电机，待温度凉至60～80℃，竖直架于漆盘之上； (b)将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中，以便于把握浇浸漆量； (c)手拿装有绝缘漆的塑料瓶，斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状，从绕组上端部浇入绝缘漆，使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘； (d)当停止滴漆约20～3Omin，把电机定子翻过来，再将绝缘漆浇向绕组上端部（原下端部），直至渗透为止； (e)再停止滴漆约3Omin后，用布蘸上煤油，将定子内膛及机座上的余漆清除，然后进行烘干； (f)若需二次浸漆的，经烘干后取出凉至60～80℃再进行第二次浇浸，操作同上。 三、绕组的烘干 余漆滴干后，即可进行烘干，目的是将漆中的溶剂和水分挥发掉，使绕组表面形成坚固的漆膜。 （一）烘干过程 1．低温阶段　 目的是促使漆中溶剂挥发掉。温度控制在70～80℃，约烘2～3h，这样使溶剂挥发比较缓慢，以免表面很快结成漆膜，导致内部气体无法排出、绕组表面形成许多气孔或烘不干； 2．高温阶段　 目的是迫使漆基氧化，在绕组表面形成坚固的漆膜。温度控制在130℃左右，烘6～18h，具体时间可根据电机大小及浸漆次数而定。 在整个烘干过程中，要求每隔1h用兆欧表测量一次绕组对地的绝缘电阻，开始时绝缘电阻下降，以后逐渐上升，在3h内必须趋于稳定。绕组对地绝缘电阻一般要在5MΩ以上，绕组才能算烘干。 （二） 烘干方法 1．热风循环干燥法 电热风循环干燥箱又称烘箱，其结构原理如图3-9所示。烘箱用铁皮制成，电热丝装在箱体底部和两面侧壁，发热件外面用铁皮罩住，一方面可使热量通过铁板传导，箱内温度更均匀；另一方面防止漆直接滴到发热件上，引起明火，烧毁电机。在通电过程中，用酒精式温度计监测烘箱温度，注意不得超过规定允许值，不得采用水银式温度计对烘箱温度进行监测，以防温度计意外破损，水银滴入电机定子绕组内，造成绕组短路。另外烘箱顶部留有排出潮气和溶剂蒸汽的通气口。 2．电流干燥法 将电机定子绕组按一定的接线方式连接，再给线圈中通入电流，利用绕组本身的铜耗发热进行烘烤干燥。主要接线方式有串联加热式、星形加热式、三角形加热式等。不管那种方式，每相绕组所分配到的烘烤电流应控制在它额定电流的60%～80%，通电6～8h，绕组温度达70~8