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钢箱梁U肋角焊缝全熔透焊接技术探究 　　摘 要：阐述目前钢桥梁U肋角焊缝生产制造现状，分析桥面板与U肋角焊缝易出现疲劳裂纹的原因。通过调研分析，研究适用于U肋角焊缝全熔透焊接生产的3种可行性焊接方案，对比分析3种焊接方案的优缺点，确定最优化、最高效的焊接工艺方案 关键词：U肋角焊缝 全熔透 焊接方案 近年来，随着经济发展对交通建设的需求日益增长，材料技术、焊接技术、设计技术以及架设施工技术等也在不断进步，大跨径钢桥以其新型、大跨、轻质和美观等优势，得到了突飞猛进地发展。钢箱梁斜拉桥是一种新型结构形式的桥梁，可以实现大跨径、特大跨径的桥梁要求，而成为我国公路桥梁发展的主要方向之一 钢桥面板是由较薄的面板、纵向肋和横向肋组成，三者互为垂直，焊接成一?w而共同工作，由于在相互垂直方向上的刚度各不相同，在受力行为上呈现各向异性，故称为正交异性板桥面板。钢正交异性板在均布荷载作用下有很大的极限承载力，然而在集中荷载作用下会产生局部“锅底状”变形，而且，任一部件的竖向挠曲变形都将引起与之相邻部件的面外挠曲变形，在焊缝约束处产生次应力 1 U肋角焊缝疲劳裂纹分析 钢正交异性桥面板的构造复杂、焊缝数量多、施焊难度大、工厂制造和现场的组装精度和焊接质量要求较高，特别是U肋角焊缝的熔深性、咬边和其他焊接缺陷，都将成为潜在的疲劳裂缝源。U肋与顶、底板之间的焊缝，由于反复受到汽车轮压载荷的作用，行车道部位的U肋角焊缝很容易疲劳开裂 U肋是大型板式钢结构尤其是钢桥梁中的重要受力构件，U肋由于其固有的封闭、狭窄细长的结构特性，早期加工时大多采用贴角焊，焊缝只要达到规定的焊脚尺寸就算合格，后来要求焊接时的熔透深度达到U肋厚度的75%或80%。但是角焊缝内根部由于位于U肋狭小空间内不能施焊，导致焊缝根部产生较大的应力集中，所以从贴角焊优化到部分熔透焊缝，并未从根本上避免U肋角焊缝处的疲劳裂纹问题。其裂纹扩展形态基本类似，主要有以下2种形态（如图1所示）：（1）裂纹起源于焊根，大体上沿着桥面板向桥面板上表面方向或者沿着焊喉方向扩展；（2）裂纹起源于焊趾，大体上沿着桥面板向桥面板上表面方向或者沿着焊缝与U肋结合处或U肋厚度方向扩展 针对U肋板单元焊接时存在角焊缝根部不能熔透、易产生疲劳裂纹的问题，笔者所在公司首次提出U肋角焊缝全熔透焊接研究。笔者所在公司虽然具有丰富的桥梁制造经验，但是U肋角焊缝的熔透深度一般只要求达到75%～80%即可，在U肋全熔透焊接研究也是出于探索阶段。除此之外，国内外其他桥梁制造企业在U肋角焊缝全熔透焊接上也望而却步，没有切实有效的焊接方案可以实现U肋角焊缝的全熔透焊接，对此目前并没有可借鉴的成功焊接研究经验 2 U肋角焊缝全熔透焊接工艺方案 针对U肋的结构和焊接特点，笔者所在公司经过广泛地市场调研和深入地分析研究，认为目前可从双面焊接和单面焊双面成型焊接两方面进行U肋全熔透焊接研究。对于双面焊接来说，焊接的关键点在于需要设计一款特殊的焊接设备，能够进入U肋内部完成焊接工作，而外部焊接相对简单，目前的焊接工艺完全可以独立完成。对此，笔者所在公司重点调研了YS-1DT6箱管焊机和微型的内部焊接小车。对于单面焊双面成型焊接来说，焊接的难点在于，目前的焊接设备需要在U肋背部加装衬垫的前提下才能实现全熔透焊接，而加装衬垫对于U肋的加工和装配精度要求极高，同时大大降低了生产效率，提高了生产成本和桥梁自重，对于目前的桥梁生产制造来说并不可取。对此，笔者所在公司率先提出采用聚弧脉冲深熔焊焊机来实现U肋全熔透焊接。下文将对3种焊接方案进行一一详述 2.1 YS-1DT6箱管焊机 YS-1DT6箱管焊机采用埋弧焊接技术，通过3根并排排列的金属管伸入构件内部将焊丝和焊剂输送到焊接位置，其中两外侧的金属管尾端各配备一台送丝设备，见图2，将焊丝沿金属管内部推送到金属管前端并穿过焊枪到达焊接位置，见图3；中间的金属管输送埋弧焊剂，金属管前端配置分流盒，将焊剂分流成2股，分别输送到两侧焊接位置。整个焊接过程焊件保持不变，由传动机构推动焊接导管和焊枪完成 该焊机属于外单位生产作业设备，由于种种原因，笔者所在公司未对该设备进行相关的探索性焊接试验，仅对其在U肋全熔透焊接应用的可能性进行了理论分析 焊接设备能否进入U肋内部进行焊接是双面焊能够成功的关键。YS-1DT6箱管焊机对内部空间的限制较小，要求焊接件高度不小于50 mm，宽度不小于100 mm；而对于焊接长度，箱管焊机采用推拉丝技术可以实现10 m以上直道焊缝，并且可以实现2条焊缝同时焊接，焊接效率较高。但是YS-1DT6箱管焊机一次性投资大，并且需要特定焊接工位，且焊后焊机回收和清渣工作任务量较大 2.2 内部微型焊接小车 微型焊接小车与普通的